X ZR 61/17

ECLI:DE:BGH:2019:180419UXZR61.17.0 BUNDESGERICHTSHOF IM NAMEN DES VOLKES URTEIL X ZR 61/17 Verkündet am: 18. April 2019 Zöller Justizangestellte als Urkundsbeamtin der Geschäftsstelle in der Patentnichtigkeitssache - 2 - Der X. Zivilsenat des Bundesgerichtshofs hat auf die mündliche Verhandlung vom 18. April 2019 durch die Richter Dr. Bacher, Dr. Grabinski und Hoffmann sowie die Richterinnen Dr. Kober-Dehm und Dr. Marx für Recht erkannt: Auf die Berufung des Beklagten wird das Urteil des 5. Senats (Nichtig- keitssenats) des Bundespatentgerichts vom 15. Februar 2017 abgeän- dert. Das europäische Patent 1 425 640 wird unter Abweisung der weiterge- henden Klage mit Wirkung für das Hoheitsgebiet der Bundesrepublik Deutschland für nichtig erklärt, soweit sein Gegenstand über folgende Fassung der Patentansprüche hinausgeht: 1. Überwachungssystem zur prozessbegleitenden Überwachung von Werkzeugen, Werkstücken oder Bearbeitungsprozessen in spana- bhebenden Werkzeugmaschinen zum Drehen, Bohren oder Fräsen mit dem Ziel der Erkennung von mindestens einem der Zustände Werkzeugbruch, Werkzeugausbruch, Werkzeugverschleiß, Werk- zeug-zu-Werkstückkontakt mit oder ohne Werkstückmaßkontrolle, Maschinenkollisionen oder Prozessentartungen wie Rattern, werk- zeug-, werkstück- oder schnittspezifische Überlast oder Unterlast, bestehend aus - mindestens einem Sensor zur Erfassung von Messsignalen aus dem Bearbeitungsprozess, die mindestens einer Kraftrichtung, einer Kraftresultierenden, einem Druck, einem Drehmoment, ei- ner Motorleistung, einem Motorstrom, einer Schwingung, einer Beschleunigung, einem Körperschallgeräusch oder einer Ab- standsänderung zwischen zwei Maschinenbauteilen gleichzu- setzen sind, - 3 - - mindestens einer Überwachungshardware mit Software zur Speicherung und zum Vergleich von Überwachungsdaten in werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungsabschnitten, die von der Maschinensteuerung durch das NC- und/oder SPS- Programm über eine Schnittstelle vorgegeben werden und in denen ein Vergleich der Messsignale oder Messsignalkurven von mindestens einem Sensor mit gespeicherten Überwa- chungsschwellen durch Überwachungs- und Auswertestrate- gien erfolgt, derart, dass bei Messsignalen, die die Überwa- chungsschwellen verletzen, eine entsprechende Meldung an die Maschinensteuerung zur entsprechenden Reaktion der Ma- schine gegeben wird, - mindestens einer bidirektionalen Schnittstelle, vorzugsweise ei- ner Feldbusschnittstelle, zwischen der Überwachungshardware und der Maschinensteuerung, wobei die bidirektionale Schnitt- stelle einen Datenaustausch zwischen der Maschine und dem Überwachungssystem vornimmt und insbesondere dazu geeig- net ist, die werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungs- abschnitte, in Form von Datenworten als unterschiedliche Nummern oder Befehle, vorzugsweise als Werkzeugcode, Werkzeugkorrektur- oder Platznummern, Schnittcode, H- oder M-Befehle, aus dem NC- bzw. SPS-Programm an das Überwa- chungssystem zwecks Aufteilung der Überwachung in ver- schiedene Überwachungsabschnitte zu leiten, - und vorzugsweise einer Bedienungshardware mit Software zur Bedienung und/oder Parametrierung des Überwachungssys- tems und/oder zur Visualisierung der Messsignale, dadurch gekennzeichnet, dass das Überwachungssystem in anderen Überwachungsab- schnitten, die zu Zeiten, in denen kein Bearbeitungsprozess statt- - 4 - findet, von der Maschinensteuerung vorgegeben werden, Schäden oder Verschleiß an den Vorschubschlitten erkennt, überwacht oder zielgerichtet überprüft, wobei die Maschinensteuerung in der Zeit, in der sie den Überwachungsabschnitt zur Überprüfung von Vor- schubschlitten an das Überwachungssystem vorgibt, auch den oder die Vorschubschlitten über die zu überprüfenden Verfahrbereiche, vorzugsweise über die gesamten Verfahrbereiche, bewegt, ohne dabei einen Bearbeitungsprozess auszuführen, und sie diese Be- wegungen über einen NC-Unterprogrammteil ausführen kann, der zusammen mit dem Datenwort für den Überwachungsabschnitt aufgerufen wird. 2. Überwachungssystem zur prozessbegleitenden Überwachung von Werkzeugen, Werkstücken oder Bearbeitungsprozessen in spana- bhebenden Werkzeugmaschinen zum Drehen, Bohren oder Fräsen mit dem Ziel der Erkennung von mindestens einem der Zustände Werkzeugbruch, Werkzeugausbruch, Werkzeugverschleiß, Werk- zeug-zu-Werkstückkontakt mit oder ohne Werkstückmaßkontrolle, Maschinenkollisionen oder Prozessentartungen wie Rattern, werk- zeug-, werkstück- oder schnittspezifische Überlast oder Unterlast, bestehend aus - mindestens einem Sensor zur Erfassung von Messsignalen aus dem Bearbeitungsprozess, die mindestens einer Kraftrichtung, einer Kraftresultierenden, einem Druck, einem Drehmoment, ei- ner Motorleistung, einem Motorstrom, einer Schwingung, einer Beschleunigung, einem Körperschallgeräusch oder einer Ab- standsänderung zwischen zwei Maschinenbauteilen gleichzu- setzen sind, - mindestens einer Überwachungshardware mit Software zur Speicherung und zum Vergleich von Überwachungsdaten in werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungsabschnitten, - 5 - die von der Maschinensteuerung durch das NC- und/oder SPS- Programm über eine Schnittstelle vorgegeben werden und in denen ein Vergleich der Messsignale oder Messsignalkurven von mindestens einem Sensor mit gespeicherten Überwa- chungsschwellen durch Überwachungs- und Auswertestrate- gien erfolgt, derart, dass bei Messsignalen, die die Überwa- chungsschwellen verletzen, eine entsprechende Meldung an die Maschinensteuerung zur entsprechenden Reaktion der Ma- schine gegeben wird, - mindestens einer bidirektionalen Schnittstelle, vorzugsweise ei- ner Feldbusschnittstelle, zwischen der Überwachungshardware und der Maschinensteuerung, wobei die bidirektionale Schnitt- stelle einen Datenaustausch zwischen der Maschine und dem Überwachungssystem vornimmt und insbesondere dazu geeig- net ist, die werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungs- abschnitte, in Form von Datenworten als unterschiedliche Nummern oder Befehle, vorzugsweise als Werkzeugcode, Werkzeugkorrektur- oder Platznummern, Schnittcode, H- oder M-Befehle, aus dem NC- bzw. SPS-Programm an das Überwa- chungssystem zwecks Aufteilung der Überwachung in ver- schiedene Überwachungsabschnitte zu leiten, - und vorzugsweise einer Bedienungshardware mit Software zur Bedienung und/oder Parametrierung des Überwachungssys- tems und/oder zur Visualisierung der Messsignale, dadurch gekennzeichnet, dass das Überwachungssystem in anderen Überwachungsab- schnitten, die zu Zeiten, in denen kein Bearbeitungsprozess statt- findet, von der Maschinensteuerung vorgegeben werden, Schäden oder Verschleiß an den Werkzeug- oder Werkstückspindeln er- kennt, überwacht oder zielgerichtet überprüft, - 6 - dass zur Überwachung von Schäden bzw. Verschleiß an Werk- zeug- oder Werkstückspindeln, vorrangig an deren Lagern, sowie zur Überprüfung von unzulässiger Unwucht an Werkzeug- oder Werkstückspindeln diese über Körperschallsensoren zur Erfassung des Laufgeräusches bzw. über Schwingungssensoren zur Erfas- sung von Spindelschwingungen bzw. über Abstandssensoren zur Erfassung von Verlagerungen zwischen zwei Spindelbauteilen, be- vorzugt von Rotor und Stator zueinander bzw. über Temperatur- sensoren zur Erfassung verlustleistungsbedingter Temperaturerhö- hungen jeweils im unmittelbaren Bereich der Lagerungen bzw. über Strom- oder Leistungssensoren am Werkzeug- oder Werk- stückspindelmotor, auch durch Auslesen der Messwerte der vor- handenen Stromsensoren an den Spindelantrieben aus der Ma- schinensteuerung über die bidirektionale Schnittstelle zur Erfassung verlustleistungsbedingter Strom- oder Leistungserhöhungen verfü- gen, dass die Maschinensteuerung in der Zeit, in der sie den Über- wachungsabschnitt zur Überprüfung von Werkzeug- oder Werk- stückspindeln an das Überwachungssystem vorgibt, auch die Spin- deln in die zu überprüfenden Drehzahlbereiche steuert, vorzugs- weise diese über ihren gesamten Drehzahlbereich rauf- und runter- fährt, ohne dabei einen Bearbeitungsprozess auszuführen, und sie das Ansteuern der Spindeln über einen NC-Unterprogrammteil aus- führen kann, der zusammen mit dem Datenwort für den Überwa- chungsabschnitt aufgerufen wird. 3. Überwachungssystem zur prozessbegleitenden Überwachung von Werkzeugen, Werkstücken oder Bearbeitungsprozessen in spana- bhebenden Werkzeugmaschinen zum Drehen, Bohren oder Fräsen mit dem Ziel der Erkennung von mindestens einem der Zustände Werkzeugbruch, Werkzeugausbruch, Werkzeugverschleiß, Werk- zeug-zu-Werkstückkontakt mit oder ohne Werkstückmaßkontrolle, Maschinenkollisionen oder Prozessentartungen wie Rattern, werk- - 7 - zeug-, werkstück- oder schnittspezifische Überlast oder Unterlast, bestehend aus - mindestens einem Sensor zur Erfassung von Messsignalen aus dem Bearbeitungsprozess, die mindestens einer Kraftrichtung, einer Kraftresultierenden, einem Druck, einem Drehmoment, ei- ner Motorleistung, einem Motorstrom, einer Schwingung, einer Beschleunigung, einem Körperschallgeräusch oder einer Ab- standsänderung zwischen zwei Maschinenbauteilen gleichzu- setzen sind, - mindestens einer Überwachungshardware mit Software zur Speicherung und zum Vergleich von Überwachungsdaten in Werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungsabschnitten, die von der Maschinensteuerung durch das NC- und/oder SPS- Programm über eine Schnittstelle vorgegeben werden und in denen ein Vergleich der Messsignale oder Messsignalkurven von mindestens einem Sensor mit gespeicherten Überwa- chungsschwellen durch Überwachungs- und Auswertestrate- gien erfolgt, derart, dass bei Messsignalen, die die Überwa- chungsschwellen verletzen, eine entsprechende Meldung an die Maschinensteuerung zur entsprechenden Reaktion der Ma- schine gegeben wird, - mindestens einer bidirektionalen Schnittstelle, vorzugsweise ei- ner Feldbusschnittstelle, zwischen der Überwachungshardware und der Maschinensteuerung, wobei die bidirektionale Schnitt- stelle einen Datenaustausch zwischen der Maschine und dem Überwachungssystem vornimmt und insbesondere dazu geeig- net ist, die werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungs- abschnitte, in Form von Datenworten als unterschiedliche Nummern oder Befehle, vorzugsweise als Werkzeugcode, Werkzeugkorrektur- oder Platznummern, Schnittcode, H- oder - 8 - M-Befehle, aus dem NC- bzw. SPS-Programm an das Überwa- chungssystem zwecks Aufteilung der Überwachung in ver- schiedene Überwachungsabschnitte zu leiten, - und vorzugsweise einer Bedienungshardware mit Software zur Bedienung und/oder Parametrierung des Überwachungssys- tems und/oder zur Visualisierung der Messsignale, dadurch gekennzeichnet, dass das Überwachungssystem in anderen Überwachungsab- schnitten, die zu Zeiten, in denen kein Bearbeitungsprozess statt- findet, von der Maschinensteuerung vorgegeben werden, fehlerhaf- te Zustände an Komponenten von Werkzeugmaschinen erkennt, überwacht oder zielgerichtet überprüft, dass zur Überwachung von Schäden oder Verschleiß an sonstigen motorbetriebenen Vorrichtungen der Maschine, wie Hydraulikag- gregat, Kühlschmiermittelpumpe, Antrieb der Schutztür etc., im fol- genden Aggregate genannt, Messsignale von Strom- oder Leis- tungssensoren an den Antriebsmotoren bzw. für eine Überwachung von Geräuschen oder Schwingungen an den Aggregaten Geräu- sche und Schwingungen an einem oder mehreren Körper- schallsensoren und/oder Schwingungssensoren erfasst werden, dass die Maschinensteuerung in der Zeit, in der sie den Überwa- chungsabschnitt zur Überprüfung von Aggregaten an das Überwa- chungssystem vorgibt, auch die entsprechenden Aggregate über die zu überprüfenden Leistungsbereiche, vorzugsweise über die gesamten Leistungsbereiche betreibt bzw. hin und her bewegt, oh- ne dabei einen Bearbeitungsprozess auszuführen, und sie diese Bewegungen über einen NC-Unterprogrammteil ausführen kann, der zusammen mit dem Datenwort für den Überwachungsabschnitt aufgerufen wird. - 9 - 4. Überwachungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Überwachungssystem für jede Überwa- chungsaufgabe an den Komponenten von Werkzeugmaschinen ei- nen oder mehrere zusätzliche Sensoren aufweist, auf die das Überwachungssystem automatisch umschaltet, wenn der entspre- chende Überwachungsabschnitt für die Überwachungsaufgabe an Komponenten von Werkzeugmaschinen von der Maschinensteue- rung aufgerufen wird. 5. Überwachungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Überwachung von Schäden oder Verschleiß an den Vor- schubschlitten - Kraftsensoren zur Erfassung der Vorschubkraft in Schlittenbe- wegungsrichtung an einem der Vorschubspindellagerböcke, - Strom- oder Leistungssensoren an den Vorschubspindelmoto- ren oder - für eine Überwachung von Geräuschen oder Schwingungen an Vorschubschlitten ein oder mehrere Körperschallsensoren und/oder Schwingungssensoren auf den Schlitten, den Füh- rungsbahnen und/oder den Spindellagerböcken angeordnet sind. 6. Überwachungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Überwachung von Schäden oder Verschleiß an den Vor- schubschlitten durch Auslesen der Messwerte der vorhandenen Stromsensoren an den Vorschubantrieben aus der Maschinensteu- erung über die bidirektionale Schnittstelle erfolgt. 7. Verfahren zur prozessbegleitenden Überwachung von Werkzeug- maschinen-Komponenten mit einem Überwachungssystem nach Anspruch 1, in dem - 10 - - Messsignale aus dem Bearbeitungsprozess, die mindestens ei- ner Kraftrichtung, einer Kraftresultierenden, einem Druck, einem Drehmoment, einer Motorleistung, einem Motorstrom, einer Schwingung, einer Beschleunigung, einem Körperschallge- räusch oder einer Abstandsänderung zwischen zwei Maschi- nenbauteilen gleichzusetzen sind, von mindestens einem Sen- sor erfasst werden, - Überwachungsdaten in werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungsabschnitten von mindestens einer Überwa- chungshardware mit Software gespeichert und verglichen wer- den, wobei die Überwachungsabschnitte von der Maschinen- steuerung durch das NC- und/oder SPS-Programm über eine Schnittstelle vorgegeben werden und wobei in den Überwa- chungsabschnitten ein Vergleich der Messsignale oder Mess- signalkurven von mindestens einem Sensor mit gespeicherten Überwachungsschwellen durch Überwachungs- und Auswer- testrategien erfolgt, derart, dass bei Messsignalen, die die Überwachungsschwellen verletzen, eine entsprechende Mel- dung an die Maschinensteuerung zur entsprechenden Reaktion der Maschine gegeben wird, - ein Datenaustausch zwischen der Maschine und dem Überwa- chungssystem über eine bidirektionale Schnittstelle vorgenom- men wird, wobei die werkzeug- oder schnittspezifischen Über- wachungsabschnitte in Form von Datenworten als unterschied- liche Nummern oder Befehle, vorzugsweise als Werkzeugcode, Werkzeugkorrektur- oder Platznummern, Schnittcode oder H- oder M-Befehle, aus dem NC- bzw. SPS-Programm an das Überwachungssystem zwecks Aufteilung der Überwachung in verschiedene Überwachungsabschnitte geleitet werden, dadurch gekennzeichnet, - 11 - dass in anderen Überwachungsabschnitten, die zu Zeiten, in denen kein Bearbeitungsprozess stattfindet, von der Maschinensteuerung vorgegeben werden, Schäden oder Verschleiß an den Vorschub- schlitten von dem Überwachungssystem erkannt, überwacht oder zielgerichtet überprüft werden, wobei die Maschinensteuerung in der Zeit, in der sie den Überwachungsabschnitt zur Überprüfung von Vorschubschlitten an das Überwachungssystem vorgibt, auch den oder die Vorschubschlitten über die zu überprüfenden Verfahr- bereiche, vorzugsweise über die gesamten Verfahrbereiche, be- wegt, ohne dabei einen Bearbeitungsprozess auszuführen, und sie diese Bewegungen über einen NC-Unterprogrammteil ausführen kann, der zusammen mit dem Datenwort für den Überwachungsab- schnitt aufgerufen wird. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ma- schinensteuerung den Überwachungsabschnitt zur Überprüfung von Vorschubschlitten dann ausführt, wenn sich kein Werkstück in der Maschine befindet, so dass ohne Kollisionsgefahr und ohne Bearbeitungsprozess die gesamten Verfahrbereiche bewegt bzw. hin und her bewegt werden können. 9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass insbe- sondere in der Massenfertigung von Werkstücken die Maschinen- steuerung für den Überwachungsabschnitt zur Überprüfung von Vorschubschlitten das normale NC-Programm zur Bearbeitung die- ses Werkstückes mit ihren Vorschubschlitten durchfährt, jedoch da- zu kein Werkstück in die Maschine einlegt und anstelle der Über- wachungsabschnitte zur Überwachung von Werkzeugen, Werkstü- cken oder Bearbeitungsprozessen in diesem Fall den Überwa- chungsabschnitt zur Überwachung von Vorschubschlitten an das Überwachungssystem leitet. - 12 - 10. Verfahren nach Anspruch 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass während des Aufrufens des Überwachungsabschnittes die Bewe- gung des Vorschubschlittens stets identisch ist und der Überwa- chungszyklus in regelmäßigen zeitlichen Abständen durch die Ma- schinensteuerung bei identischen Betriebsbedingungen der Werk- zeugmaschine wiederholt ausgelöst wird. 11. Verfahren nach Anspruch 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Überwachungsabschnitt zur zielgerichteten Überprüfung von Vorschubschlitten von der Maschinensteuerung praktisch unbe- grenzt oft innerhalb der Lebensdauer einer Werkzeugmaschine vorgegeben werden kann. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der zeitliche Abstand zwischen jeweils zwei gleichen Überwachungsab- schnitten zur zielgerichteten Überprüfung von Vorschubschlitten von der Maschinensteuerung so vorgegeben ist, wie eine gerade noch wahrnehmbare, verschleißbedingte Änderung an den Füh- rungsbahnen zeitlich zu erwarten wäre. 13. Verfahren nach Anspruch 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei neuen bzw. einwandfreien, unverschlissenen Vorschubschlitten ein Teach-In-Überwachungsabschnitt durchgeführt wird, bei dem die Messsignale bzw. Messsignalkurven der Sensoren im Überwa- chungssystem abgespeichert und in Relation dazu die Schalt- schwellen bzw. Schaltschwellenkurven für die maximal zulässigen Abweichungen der Sensorsignale für die künftigen Überwachungs- abschnitte bis zum Ende der Lebensdauer der Vorschubschlitten der Werkzeugmaschine festgelegt werden. 14. Verfahren nach Anspruch 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Messsignale bzw. Messsignalkurven der Sensoren aus den aufeinander folgenden, gleichen Überwachungsabschnitten zur - 13 - Überprüfung der Vorschubschlitten im Überwachungssystem abge- speichert und jederzeit ausgelesen werden können. 15. Verfahren nach Anspruch 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass nach einer Maschinenkollision oder einem Werkzeugbruch, wie es das Überwachungssystem standardmäßig feststellen kann und an die Maschinensteuerung meldet, die Maschinensteuerung nach Be- reinigung der Kollisions- oder Bruchsituation mit Beginn der regulä- ren Bearbeitung im Automatikbetrieb zunächst einen im Hinblick auf die sonst übliche zeitliche Abfolge außerplanmäßigen Überwa- chungsabschnitt zur zielgerichteten Überprüfung der Vorschub- schlitten ausführt und dass das Überwachungssystem die Messsig- nale bzw. Messsignalkurven der Sensoren in diesem Fall separat abspeichert, um eventuelle Schäden durch die Kollision oder den Werkzeugbruch an den Vorschubschlitten zu dokumentieren. 16. Verfahren zur prozessbegleitenden Überwachung von Werkzeug- maschinen-Komponenten mit einem Überwachungssystem nach Anspruch 2, in dem - Messsignale aus dem Bearbeitungsprozess, die mindestens ei- ner Kraftrichtung, einer Kraftresultierenden, einem Druck, einem Drehmoment, einer Motorleistung, einem Motorstrom, einer Schwingung, einer Beschleunigung, einem Körperschallge- räusch oder einer Abstandsänderung zwischen zwei Maschi- nenbauteilen gleichzusetzen sind, von mindestens einem Sen- sor erfasst werden, - Überwachungsdaten in werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungsabschnitten von mindestens einer Überwa- chungshardware mit Software gespeichert und verglichen wer- den, wobei die Überwachungsabschnitte von der Maschinen- steuerung durch das NC- und/oder SPS-Programm über eine Schnittstelle vorgegeben werden und wobei in den Überwa- - 14 - chungsabschnitten ein Vergleich der Messsignale oder Mess- signalkurven von mindestens einem Sensor mit gespeicherten Überwachungsschwellen durch Überwachungs- und Auswer- testrategien erfolgt, derart, dass bei Messsignalen, die die Überwachungsschwellen verletzen, eine entsprechende Mel- dung an die Maschinensteuerung zur entsprechenden Reaktion der Maschine gegeben wird, - ein Datenaustausch zwischen der Maschine und dem Überwa- chungssystem über eine bidirektionale Schnittstelle vorgenom- men wird, wobei die werkzeug- oder schnittspezifischen Über- wachungsabschnitte in Form von Datenworten als unterschied- liche Nummern oder Befehle, vorzugsweise als Werkzeugcode, Werkzeugkorrektur- oder Platznummern, Schnittcode oder H- oder M-Befehle, aus dem NC- bzw. SPS-Programm an das Überwachungssystem zwecks Aufteilung der Überwachung in verschiedene Überwachungsabschnitte geleitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass in anderen Überwachungsabschnitten, die zu Zeiten, in denen kein Bearbeitungsprozess stattfindet, von der Maschinensteuerung vorgegeben werden, Schäden oder Verschleiß an den Werkzeug- oder Werkstückspindeln von dem Überwachungssystem erkannt, überwacht oder zielgerichtet überprüft werden, wobei zur Überwa- chung von Schäden bzw. Verschleiß an Werkzeug- oder Werk- stückspindeln, vorrangig an deren Lagern, sowie zur Überprüfung von unzulässiger Unwucht an Werkzeug- oder Werkstückspindeln diese über Körperschallsensoren zur Erfassung des Laufgeräu- sches bzw. über Schwingungssensoren zur Erfassung von Spindel- schwingungen bzw. über Abstandssensoren zur Erfassung von Ver- lagerungen zwischen zwei Spindelbauteilen, bevorzugt von Rotor und Stator zueinander bzw. über Temperatursensoren zur Erfas- - 15 - sung verlustleistungsbedingter Temperaturerhöhungen jeweils im unmittelbaren Bereich der Lagerungen bzw. über Strom- oder Leis- tungssensoren am Werkzeug- oder Werkstückspindelmotor, auch durch Auslesen der Messwerte der vorhandenen Stromsensoren an den Spindelantrieben aus der Maschinensteuerung über die bidirek- tionale Schnittstelle zur Erfassung verlustleistungsbedingter Strom- oder Leistungserhöhungen verfügen, wobei die Maschinensteue- rung in der Zeit, in der sie den Überwachungsabschnitt zur Über- prüfung von Werkzeug- oder Werkstückspindeln an das Überwa- chungssystem vorgibt, auch die Spindeln in die zu überprüfenden Drehzahlbereiche steuert, vorzugsweise diese über ihren gesamten Drehzahlbereich rauf- und runterfährt, ohne dabei einen Bearbei- tungsprozess auszuführen, und sie das Ansteuern der Spindeln über einen NC-Unterprogrammteil ausführen kann, der zusammen mit dem Datenwort für den Überwachungsabschnitt aufgerufen wird. 17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung den Überwachungsabschnitt zur Überprüfung von Werkzeugspindeln dann ausführt, wenn sich kein Werkzeug in der Maschine befindet, so dass die Messsignale nicht durch das Werkzeug verfälscht werden können. 18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung den Überwachungsabschnitt zur Überprüfung von Werkstückspindeln dann ausführt, wenn sich kein Werkstück in der Maschine befindet und das Werkstückfutter identisch positio- niert ist, so dass die Messsignale nicht durch das Werkstück oder das Werkstückfutter verfälscht werden können. 19. Verfahren nach Anspruch 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass während des Aufrufens der jeweiligen Überwachungsabschnitte für die Überprüfung der Werkzeug- oder Werkstückspindeln die jewei- - 16 - ligen Drehzahlverläufe einschließlich der Beschleunigungs- und Abbremsphasen stets identisch sind und die jeweiligen Überwa- chungszyklen für die entsprechenden Werkzeug- oder Werkstück- spindeln in regelmäßigen zeitlichen Abständen durch die Maschi- nensteuerung bei identischen Betriebsbedingungen der Werk- zeugmaschine wiederholt ausgelöst werden. 20. Verfahren nach Anspruch 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Überwachungsabschnitte zur zielgerichteten Überprüfung von Werkzeug- oder Werkstückspindeln von der Maschinensteuerung praktisch unbegrenzt oft innerhalb der Lebensdauer einer Werk- zeugmaschine vorgegeben werden können. 21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der zeitliche Abstand zwischen jeweils zwei gleichen Überwachungsab- schnitten zur zielgerichteten Überprüfung von Werkzeug- oder Werkstückspindeln von der Maschinensteuerung so vorgegeben ist, wie eine gerade noch wahrnehmbare, verschleißbedingte Änderung an den Werkzeug- oder Werkstückspindeln zeitlich zu erwarten wäre. 22. Verfahren nach Anspruch 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass bei neuen bzw. einwandfreien, unverschlissenen Werkzeug- oder Werkstückspindeln jeweils ein Teach-In-Überwachungsabschnitt durchgeführt wird, bei dem die Messsignale bzw. Messsignalkurven der Sensoren im Überwachungssystem abgespeichert und in Rela- tion dazu die Schaltschwellen bzw. Schaltschwellenkurven für die maximal zulässigen Abweichungen der Sensorsignale für die künf- tigen Überwachungsabschnitte bis zum Ende der Lebensdauer der Werkzeug- oder Werkstückspindeln in der Werkzeugmaschine fest- gelegt werden. 23. Verfahren nach Anspruch 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Messsignale bzw. Messsignalkurven der Sensoren aus den - 17 - aufeinanderfolgenden gleichen Überwachungsabschnitten zur Überprüfung von Werkzeug- oder Werkstückspindeln im Überwa- chungssystem abgespeichert und jederzeit ausgelesen werden können. 24. Verfahren nach Anspruch 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass nach einer Maschinenkollision oder einem Werkzeugbruch, wie es das Überwachungssystem standardmäßig feststellen kann und an die Maschinensteuerung meldet, die Maschinensteuerung nach Be- reinigung der Kollisions- oder Bruchsituation mit Beginn der regulä- ren Bearbeitung im Automatikbetrieb zunächst einen im Hinblick auf die sonst übliche zeitliche Abfolge außerplanmäßigen Überwa- chungsabschnitt zur zielgerichteten Überprüfung der Werkzeug- oder Werkstückspindeln ausführt und dass das Überwachungssys- tem die Messsignale bzw. Messsignalkurven der Sensoren in die- sem Fall separat abspeichert, um eventuelle Schäden durch die Kollision oder den Werkzeugbruch an den Werkzeug- oder Werk- stückspindeln zu dokumentieren. 25. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass insbe- sondere in der Massenfertigung von Werkstücken die Maschinen- steuerung zur Überprüfung von Werkzeug- oder Werkstückspindeln auf Schäden bzw. Verschleiß das normale NC-Programm zur Bear- beitung dieses Werkstückes durchfährt, jedoch jeweils einen spezi- fischen Überwachungsabschnitt zur Überwachung der Werkzeug- oder Werkstückspindeln auf Schäden bzw. Verschleiß beim jeweili- gen Hochlaufen der Spindel vor dem Bearbeitungsprozess mit dem jeweiligen Werkzeug oder Werkstück auf die jeweilige Solldrehzahl zusätzlich zu den normalen Überwachungszyklen zur Überwachung von Werkzeugen, Werkstücken oder Bearbeitungsprozessen an das Überwachungssystem leitet und dabei die Messsignale in der Hochlaufphase der Spindel vorzugsweise durch Schwellen von - 18 - Signalmusterkurven aus einem entsprechenden Teach-In Überwa- chungsabschnitt überprüft. 26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die entsprechende Überprüfung auch beim Runterlaufen der Spindel möglich ist. 27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass die entsprechende Überprüfung der Werkzeug- oder Werk- stückspindeln auf Schäden bzw. Verschleiß nur durch Überprüfung der Messsignalwerte innerhalb eines kurzen Zeitfensters während des Hoch- oder Runterlaufens der Spindel erfolgt und hierfür von der Maschinensteuerung ein entsprechend kurzer Überwachungs- abschnitt an die Überwachungsvorrichtung geleitet wird. 28. Verfahren zur prozessbegleitenden Überwachung von Werkzeug- maschinen-Komponenten mit einem Überwachungssystem nach Anspruch 3, in dem - Messsignale aus dem Bearbeitungsprozess, die mindestens ei- ner Kraftrichtung, einer Kraftresultierenden, einem Druck, einem Drehmoment, einer Motorleistung, einem Motorstrom, einer Schwingung, einer Beschleunigung, einem Körperschallge- räusch oder einer Abstandsänderung zwischen zwei Maschi- nenbauteilen gleichzusetzen sind, von mindestens einem Sen- sor erfasst werden, - Überwachungsdaten in werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungsabschnitten von mindestens einer Überwa- chungshardware mit Software gespeichert und verglichen wer- den, wobei die Überwachungsabschnitte von der Maschinen- steuerung durch das NC- und/oder SPS-Programm über eine Schnittstelle vorgegeben werden und wobei in den Überwa- chungsabschnitten ein Vergleich der Messsignale oder Mess- - 19 - signalkurven von mindestens einem Sensor mit gespeicherten Überwachungsschwellen durch Überwachungs- und Auswer- testrategien erfolgt, derart, dass bei Messsignalen, die die Überwachungsschwellen verletzen, eine entsprechende Mel- dung an die Maschinensteuerung zur entsprechenden Reaktion der Maschine gegeben wird, - ein Datenaustausch zwischen der Maschine und dem Überwa- chungssystem über eine bidirektionale Schnittstelle vorgenom- men wird, wobei die werkzeug- oder schnittspezifischen Über- wachungsabschnitte in Form von Datenworten als unterschied- liche Nummern oder Befehle, vorzugsweise als Werkzeugcode, Werkzeugkorrektur- oder Platznummern, Schnittcode oder H- oder M-Befehle, aus dem NC- bzw. SPS-Programm an das Überwachungssystem zwecks Aufteilung der Überwachung in verschiedene Überwachungsabschnitte geleitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass in anderen Überwachungsabschnitten, die zu Zeiten, in denen kein Bearbeitungsprozess stattfindet, von der Maschinensteuerung vorgegeben werden, fehlerhafte Zustände an Komponenten von Werkzeugmaschinen von dem Überwachungssystem erkannt, überwacht oder zielgerichtet überprüft werden, wobei zur Überwa- chung von Schäden oder Verschleiß an sonstigen motorbetriebe- nen Vorrichtungen der Maschine, wie Hydraulikaggregat, Kühl- schmiermittelpumpe, Antrieb der Schutztür etc., im folgenden Ag- gregate genannt, Messsignale von Strom- oder Leistungssensoren an den Antriebsmotoren bzw. für eine Überwachung von Geräu- schen oder Schwingungen an den Aggregaten Geräusche und Schwingungen an einem oder mehreren Körperschallsensoren und/oder Schwingungssensoren erfasst werden, wobei die Maschi- nensteuerung in der Zeit, in der sie den Überwachungsabschnitt zur - 20 - Überprüfung von Aggregaten an das Überwachungssystem vorgibt, auch die entsprechenden Aggregate über die zu überprüfenden Leistungsbereiche, vorzugsweise über die gesamten Leistungsbe- reiche betreibt bzw. hin und her bewegt, ohne dabei einen Bearbei- tungsprozess auszuführen, und sie diese Bewegungen über einen NC-Unterprogrammteil ausführen kann, der zusammen mit dem Da- tenwort für den Überwachungsabschnitt aufgerufen wird. 29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung den Überwachungsabschnitt zur Überprüfung von Aggregaten dann ausführt, wenn sich kein Werkstück in der Maschine befindet, so dass ohne Kollisionsgefahr und ohne Bear- beitungsprozess die Aggregate in ihrem gesamten Leistungsbe- reich betrieben bzw. hin und her bewegt werden können. 30. Verfahren nach Anspruch 28 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Überwachungsabschnitt zur zielgerichteten Überprüfung von Aggregaten von der Maschinensteuerung praktisch unbegrenzt oft innerhalb der Lebensdauer einer Werkzeugmaschine vorgegeben werden kann. 31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass der zeitliche Abstand zwischen jeweils zwei gleichen Überwachungsab- schnitten zur zielgerichteten Überprüfung von Aggregaten von der Maschinensteuerung so vorgegeben ist, wie eine gerade noch wahrnehmbare, verschleißbedingte Änderung an den Aggregaten zeitlich zu erwarten wäre. 32. Verfahren nach Anspruch 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass bei neuen bzw. einwandfreien, unverschlissenen Aggregaten ein Teach-In-Überwachungsabschnitt durchgeführt wird, bei dem die Messsignale bzw. Messsignalkurven der Sensoren im Überwa- chungssystem abgespeichert und in Relation dazu die Schalt- schwellen bzw. Schaltschwellenkurven für die maximal zulässigen - 21 - Abweichungen der Sensorsignale für die künftigen Überwachungs- abschnitte bis zum Ende der Lebensdauer der Aggregate der Werkzeugmaschine festgelegt werden. 33. Verfahren nach Anspruch 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Messsignale bzw. Messsignalkurven der Sensoren aus den aufeinanderfolgenden gleichen Überwachungsabschnitten zur Überprüfung der Aggregate im Überwachungssystem abgespei- chert und jederzeit ausgelesen werden können. Die Kosten des Rechtsstreits werden gegeneinander aufgehoben. Von Rechts wegen - 22 - Tatbestand: Der Beklagte war Inhaber des am 10. September 2002 unter Inan- spruchnahme der Priorität einer deutschen Patentanmeldung vom 10. September 2001 angemeldeten und mit Wirkung für die Bundesrepublik Deutschland erteilten europäischen Patents 1 425 640 (Streitpatents), das ein System und ein Verfahren zur prozessbegleitenden Überwachung von Werk- zeugen, Werkstücken oder Bearbeitungsprozessen in spanabhebenden Werk- zeugmaschinen betrifft. Die Streithelferin, die dem Rechtsstreit in erster Instanz auf Seiten der Beklagten beigetreten ist, ist seit dem 25. August 2016 eingetra- gene Inhaberin des Streitpatents. Patentanspruch 1, auf den die Patentansprüche 2 bis 5 unmittelbar oder mittelbar rückbezogen sind, und Patentanspruch 6, auf den die Patentansprü- che 7 bis 45 unmittelbar oder mittelbar rückbezogen sind, haben in der erteilten Fassung folgenden Wortlaut: "1. Überwachungssystem zur prozessbegleitenden Überwachung von Werkzeugen, Werkstücken oder Bearbeitungsprozessen in spanab- hebenden Werkzeugmaschinen zum Drehen, Bohren oder Fräsen mit dem Ziel der Erkennung von mindestens einem der Zustände Werkzeugbruch, Werkzeugausbruch, Werkzeugverschleiß, Werk- zeug-zu-Werkstückkontakt mit oder ohne Werkstückmaßkontrolle, Maschinenkollisionen oder Prozessentartungen wie Rattern, werk- zeug-, werkstück- oder schnittspezifische Überlast oder Unterlast, bestehend aus - mindestens einem Sensor zur Erfassung von Messsignalen aus dem Bearbeitungsprozess, die mindestens einer Kraftrichtung, einer Kraftresultierenden, einem Druck, einem Drehmoment, ei- ner Motorleistung, einem Motorstrom, einer Schwingung, einer Beschleunigung, einem Körperschallgeräusch oder einer Ab- standsänderung zwischen zwei Maschinenbauteilen gleichzuset- zen sind, - mindestens einer Überwachungshardware mit Software zur Speicherung und zum Vergleich von Überwachungsdaten in Werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungsabschnitten, die von der Maschinensteuerung durch das NC- und/oder SPS- Programm über eine Schnittstelle vorgegebenen werden und in denen ein Vergleich der Messsignale oder Messsignalkurven von 1 2 - 23 - mindestens einem Sensor mit gespeicherten Überwachungs- schwellen durch Überwachungs- und Auswertestrategien erfolgt, derart, dass bei Messsignalen, die die Überwachungsschwellen verletzen, eine entsprechende Meldung an die Maschinensteue- rung zur entsprechenden Reaktion der Maschine gegeben wird, - mindestens einer bidirektionalen Schnittstelle, vorzugsweise ei- ner Feldbusschnittstelle, zwischen der Überwachungshardware und der Maschinensteuerung, wobei die bidirektionale Schnitt- stelle einen Datenaustausch zwischen der Maschine und dem Überwachungssystem vornimmt und insbesondere dazu geeig- net ist, die werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungsab- schnitte, in Form von Datenworten als unterschiedliche Nummern oder Befehle, vorzugsweise als Werkzeugcode, Werkzeugkorrek- tur- oder Platznummern, Schnittcode, H- oder M-Befehle, aus dem NC- bzw. SPS-Programm an das Überwachungssystem zwecks Aufteilung der Überwachung in verschiedene Überwa- chungsabschnitte zu leiten, - und vorzugsweise einer Bedienungshardware mit Software zur Bedienung und/oder Parametrierung des Überwachungssystems und/oder zur Visualisierung der Messsignale, dadurch gekennzeichnet, dass das Überwachungssystem in anderen Überwachungsabschnit- ten, die zu Zeiten, in denen kein Bearbeitungsprozess stattfindet, von der Maschinensteuerung vorgegeben werden, fehlerhafte Zu- stände an Komponenten von Werkzeugmaschinen, vorzugsweise Schäden oder Verschleiß an den Vorschubschlitten oder an den Werkzeug- oder Werkstückspindeln erkennt, überwacht oder zielge- richtet überprüft. 6. Verfahren zur prozessbegleitenden Überwachung von Werkzeug- maschinen-Komponenten mit einem Überwachungssystem nach ei- nem der Ansprüche 1 bis 5 in dem - Messsignale aus dem Bearbeitungsprozess, die mindestens ei- ner Kraftrichtung, einer Kraftresultierenden, einem Druck, einem Drehmoment, einer Motorleistung, einem Motorstrom, einer Schwingung, einer Beschleunigung, einem Körperschallgeräusch oder einer Abstandsänderung zwischen zwei Maschinenbautei- len gleichzusetzen sind, von mindestens einem Sensor erfasst werden, - Überwachungsdaten in werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungsabschnitten von mindestens einer Überwa- chungshardware mit Software gespeichert und verglichen wer- den, wobei die Überwachungsabschnitte von der Maschinen- steuerung durch das NC- und/oder SPS-Programm über eine Schnittstelle vorgegeben werden und wobei in den Überwa- chungsabschnitten ein Vergleich der Messsignale oder Messsig- nalkurven von mindestens einem Sensor mit gespeicherten Überwachungsschwellen durch Überwachungs- und Auswer- - 24 - testrategien erfolgt, derart, dass bei Messsignalen, die die Über- wachungsschwellen verletzen, eine entsprechende Meldung an die Maschinensteuerung zur entsprechenden Reaktion der Ma- schine gegeben wird, - ein Datenaustausch zwischen der Maschine und dem Überwa- chungssystem über eine bidirektionale Schnittstelle vorgenom- men wird wobei die werkzeug- oder schnittspezifischen Überwa- chungsabschnitte in Form von Datenworten als unterschiedliche Nummern oder Befehle, vorzugsweise als Werkzeugcode, Werk- zeugkorrektur- oder Platznummern, Schnittcode oder H- oder M- Befehle, aus dem NC- bzw. SPS-Programm an das Überwa- chungssystem zwecks Aufteilung der Überwachung in verschie- dene Überwachungsabschnitte geleitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass in anderen Überwachungsabschnitten, die zu Zeiten in denen kein Bearbeitungsprozess stattfindet von der Maschinensteuerung vorgegeben, fehlerhafte Zustände an Komponenten von Werk- zeugmaschinen, vorzugsweise Schäden oder Verschleiß an den Vorschubschlitten oder an den Werkzeug- oder Werkstückspindeln von dem Überwachungssystem erkannt, überwacht oder zielgerich- tet überprüft werden." Die Klägerin hat geltend gemacht, der Gegenstand des Streitpatents sei nicht neu und beruhe nicht auf einer erfinderischen Tätigkeit. Die Erfindung sei auch nicht so deutlich und vollständig offenbart, dass ein Fachmann sie ausfüh- ren könne. Zudem sei der Gegenstand von Patentanspruch 6 unzulässig erwei- tert. Die Beklagte hat das Streitpatent im Hauptantrag wie erteilt und in der Fas- sung von zuletzt vier Hilfsanträgen beschränkt verteidigt. Das Patentgericht hat das Streitpatent für nichtig erklärt. Mit ihrer Berufung verteidigt die Beklagte das Streitpatent im Hauptantrag zuletzt noch in der Fassung des in der ersten Instanz gestellten ersten Hilfsan- trags sowie hilfsweise mit den weiteren drei dort gestellten Hilfsanträgen. Die Klägerin tritt dem Rechtsmittel entgegen. 3 4 - 25 - Entscheidungsgründe: Die Berufung der Beklagten ist zulässig und hat im Umfang des Hauptan- trags, mit dem die Beklagte das Streitpatent noch verteidigt, auch in der Sache Erfolg. I. Das Streitpatent betrifft ein System und ein Verfahren zur pro- zessbegleitenden Überwachung von Werkzeugen, Werkstücken oder Bearbei- tungsprozessen in spanabhebenden Werkzeugmaschinen. 1. In der Streitpatentschrift wird ausgeführt, dass Komponenten von Werkzeugmaschinen überwachungsbedürftig seien, die einem Verschleiß unterliegen oder die aufgrund von Maschinenkollisionen, Maschinenüberlastun- gen oder unwuchten Werkzeugen oder Werkstücken beschädigt werden könn- ten. Neben offline arbeitenden Überwachungssystemen seien auch Systeme zur prozessbegleitenden Überwachung von Werkzeugen, Werkstücken oder Bearbeitungsprozessen in spanabhebenden Werkzeugmaschinen zum Drehen, Bohren oder Fräsen bekannt. Diese hätten das Ziel, mindestens einen der Zu- stände Werkzeugbruch, Werkzeugausbruch, Werkzeugverschleiß, Werkzeug- zu-Werkstückkontakt, Rattern oder Maschinenkollisionen "in-process" zu er- kennen und insbesondere bei Werkzeugbruch oder Maschinenkollisionen die Maschinenantriebe so schnell wie möglich still zu setzen, um Folgeschäden zu vermeiden. Solche "In-Prozess"-Überwachungssysteme verfügten bereits über eine Schnittstelle zwischen dem Überwachungssystem und der Maschinensteue- rung, um in von der Steuerung vorgegebenen Überwachungsabschnitten die Signalverläufe der Sensoren während des Prozesses zu überwachen und die Maschinen gegebenenfalls über dieselbe Schnittstelle stillzusetzen. Dabei wür- 5 6 7 8 9 - 26 - den zunehmend Feldbusschnittstellen anstelle von parallelen Schnittstellen zum Informationsaustausch zwischen dem Überwachungssystem und der Maschi- nensteuerung, bestehend aus der speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) bzw. der NC-Steuerung, verwendet. Es sei auch ein Verfahren bekannt, mit dem auf Basis von Messdaten mindestens eines Vibrationssensors eine "Post-process"-Überprüfung stattfin- de, um fehlerhafte Zustände an Werkzeugmaschinenkomponenten nachträglich zu charakterisieren. 2. Der Erfindung liegt nach den Angaben der Streitpatentschrift die Aufgabe zugrunde, ein Überwachungssystem und ein Verfahren zur prozess- begleitenden Überwachung von Werkzeugmaschinenkomponenten zu schaffen, die ohne nennenswerte Änderungen an der Hard- oder Software des Überwa- chungssystems Komponenten von Werkzeugmaschinen überwachen und über- prüfen können. Von Lösungsansätzen befreit (vgl. BGH, Urteil vom 11. November 2014 - X ZR 128/09, GRUR 2015, 356 Rn. 9 - Repaglinid) ist das der Erfindung zu- grundeliegende technische Problem darin zu sehen, ein System und ein Verfah- ren zu entwickeln, das mit möglichst geringem Aufwand eine prozessbegleiten- de Überwachung von Werkzeugmaschinenkomponenten ermöglicht. 3. Das soll nach Patentansprüchen 1, 2 und 3 in der zuletzt im Hauptantrag verteidigten Fassung durch drei Systeme erreicht werden, die je- weils die Merkmale 1 bis 1.4.1 umfassen, an die sich nach Patentanspruch 1 die Merkmale 1.4.21 und 7, nach Patentanspruch 2 die Merkmale 1.4.22, 16 und 17 sowie nach Patentanspruch 3 die Merkmale 1.4.23, 39 und 40 anschließen: 10 11 12 13 - 27 - Patentansprüche 1, 2 und 3: 1. Überwachungssystem 1.1 zur prozessbegleitenden Überwachung von Werkzeugen, Werkstü- cken oder Bearbeitungsprozessen in spanabhebenden Werkzeug- maschinen zum Drehen, Bohren oder Fräsen 1.2 mit dem Ziel der Erkennung von mindestens einem der Zustände Werkzeugbruch, Werkzeugausbruch, Werkzeugverschleiß, Werk- zeug-zu-Werkstückkontakt mit oder ohne Werkstückmaßkontrolle, Maschinenkollisionen oder Prozessentartungen wie Rattern, werk- zeug-, werkstück- oder schnittspezifische Überlast oder Unterlast, 1.3 bestehend aus jeweils mindestens 1.3.1 einem Sensor zur Erfassung von Messsignalen aus dem Bearbeitungsprozess, 1.3.1.1 die mindestens einer Kraftrichtung, einer Kraftresul- tierenden, einem Druck, einem Drehmoment, einer Motorleistung, einem Motorstrom, einer Schwin- gung, einer Beschleunigung, einem Körperschallge- räusch oder einer Abstandsänderung zwischen zwei Maschinenbauteilen gleichzusetzen sind, 1.3.2 einer Überwachungshardware mit Software zur Speicherung und zum Vergleich von Überwachungsdaten in werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungsabschnitten, 1.3.2.1 die von der Maschinensteuerung durch das NC- und/ oder SPS-Programm über eine Schnittstelle vorge- geben werden und 1.3.2.2 in denen ein Vergleich der Messsignale oder Mess- signalkurven von mindestens einem Sensor mit ge- speicherten Überwachungsschwellen durch Über- wachungs- und Auswertestrategien erfolgt, 1.3.2.3 derart, dass bei Messsignalen, die die Überwa- chungsschwellen verletzen, eine entsprechende Meldung an die Maschinensteuerung zur entspre- chenden Reaktion der Maschine gegeben wird, 1.3.3 einer bidirektionalen Schnittstelle, vorzugsweise einer Feld- busschnittstelle, zwischen der Überwachungshardware und der Maschinensteuerung, 1.3.3.1 wobei die bidirektionale Schnittstelle einen Daten- austausch zwischen der Maschine und dem Über- wachungssystem vornimmt und - 28 - 1.3.3.2 insbesondere dazu geeignet ist, die werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungsabschnitte, in Form von Datenworten als unterschiedliche Num- mern oder Befehle, vorzugsweise als Werk- zeugcode, Werkzeugkorrektur- oder Platznummern, Schnittcode, H- oder M-Befehle, aus dem NC- bzw. SPS-Programm an das Überwachungssystem zwecks Aufteilung der Überwachung in verschiede- ne Überwachungsabschnitte zu leiten, 1.3.4 und vorzugsweise einer Bedienungshardware mit Software zur Bedienung und/oder Parametrierung des Überwa- chungssystems und/oder zur Visualisierung der Messsigna- le; 1.4 in anderen Überwachungsabschnitten, 1.4.1 die zu Zeiten, in denen kein Bearbeitungsprozess stattfindet, von der Maschinensteuerung vorgegeben werden, Nur Patentanspruch 1: 1.4.21 erkennt, überwacht oder überprüft das Überwachungssys- tem zielgerichtet Schäden oder Verschleiß an den Vor- schubschlitten. 7. Die Maschinensteuerung bewegt in der Zeit, in der sie den Überwachungsabschnitt zur Überprüfung von Vorschub- schlitten an das Überwachungssystem vorgibt, auch den o- der die Vorschubschlitten über die zu überprüfenden Ver- fahrbereiche, vorzugsweise über die gesamten Verfahrberei- che, ohne dabei einen Bearbeitungsprozess auszuführen, bewegt und sie [die Maschinensteuerung] diese Bewegun- gen über einen NC-Unterprogrammteil ausführen kann, der zusammen mit dem Datenwort für den Überwachungsab- schnitt aufgerufen wird. Nur Patentanspruch 2: 1.4.22 erkennt, überwacht oder überprüft das Überwachungssys- tem zielgerichtet Schäden oder Verschleiß an den Werk- zeug- oder Werkstückspindeln. 16. Zur Überwachung von Schäden bzw. Verschleiß an Werk- zeug- oder Werkstückspindeln, vorrangig an deren Lagern, sowie zur Überprüfung von unzulässiger Unwucht an Werk- zeug- oder Werkstückspindeln verfügen diese über Körper- schallsensoren zur Erfassung des Laufgeräusches bzw. über Schwingungssensoren zur Erfassung von Spindelschwin- gungen bzw. über Abstandssensoren zur Erfassung von Ver- lagerungen zwischen zwei Spindelbauteilen, bevorzugt von Rotor und Stator zueinander bzw. über Temperatursensoren zur Erfassung verlustleistungsbedingter Temperaturerhö- hungen jeweils im unmittelbaren Bereich der Lagerungen - 29 - bzw. über Strom- oder Leistungssensoren am Werkzeug- oder Werkstückspindelmotor, auch durch Auslesen der Messwerte der vorhandenen Stromsensoren an den Spin- delantrieben aus der Maschinensteuerung über die bidirekti- onale Schnittstelle zur Erfassung verlustleistungsbedingter Strom- oder Leistungserhöhungen. 17. In der Zeit, in der die Maschinensteuerung den Überwa- chungsabschnitt zur Überprüfung von Werkzeug- oder Werkzeugspindeln an das Überwachungssystem vorgibt, steuert sie [die Maschinensteuerung] auch die Spindeln in die zu überprüfenden Drehzahlbereiche, fährt vorzugsweise diese über ihren gesamten Drehzahlbereich rauf- und runter, ohne dabei einen Bearbeitungsprozess auszuführen und kann sie [die Maschinensteuerung] das Ansteuern der Spin- deln über einen NC-Unterprogrammteil ausführen, der zu- sammen mit dem Datenwort für den Überwachungsabschnitt aufrufen wird. Nur Patentanspruch 3: 1.4.23 erkennt, überwacht oder überprüft das Überwachungssys- tem zielgerichtet fehlerhafte Zustände an Komponenten von Werkzeugmaschinen. 39. Zur Überwachung von Schäden bzw. Verschleiß an sonsti- gen motorbetriebenen Vorrichtungen der Maschine, wie Hyd- raulikaggregat, Kühlschmiermittelpumpe, Antrieb der Schutz- tür etc., im folgenden Aggregate genannt, werden Messsig- nale von Strom- oder Leistungssensoren an den Antriebsmo- toren bzw. für eine Überwachung von Geräuschen oder Schwingungen an den Aggregaten, Geräusche und Schwin- gungen an einen oder mehrere Körperschallsensoren und/oder Schwingungssensoren erfasst. 40. In der Zeit, in der die Maschinensteuerung den Überwa- chungsabschnitt zur Überprüfung von Aggregaten an das Überwachungssystem vorgibt, betreibt sie [die Maschinen- steuerung] auch die entsprechenden Aggregate über die zu überprüfenden Leistungsbereiche bzw. bewegt diese hin und her, vorzugsweise über die gesamten Leistungsbereiche, ohne dabei einen Bearbeitungsprozess auszuführen und kann sie [die Maschinensteuerung] diese Bewegungen über einen NC-Unterprogrammteil ausführen, das zusammen mit dem Datenwort für den Überwachungsabschnitt aufgerufen wird. 4. Die Lehre der Patentansprüche 1, 2 und 3 des Streitpatents ist aus Sicht des Fachmanns, den das Patentgericht zutreffend in einem Ingenieur (Diplom-Ingenieur oder Ingenieur mit Master-Abschluss) im Fachbereich 14 - 30 - Maschinenbau mit mehrjähriger Erfahrung auf dem Gebiet der Entwicklung von Überwachungssystemen für industrielle Fertigungsmaschinen, wie insbesonde- re Werkzeugmaschinen, gesehen hat, wie folgt weiter zu erläutern: - 31 - a) Das erfindungsgemäße System ist für die Überwachung von Werkzeugen, Werkstücken oder Bearbeitungsprozessen in spanabhebenden Werkzeugmaschinen auf im Einzelnen genannte fehlerhafte Zustände vorgese- hen (Merkmale 1.1 und 1.2) und umfasst mindestens einen Sensor, der geeig- net ist, Messsignale aus dem Bearbeitungsprozess zu erfassen (Merkmal 1.3.1), eine Überwachungshardware mit Software, die geeignet sind, Überwa- chungsdaten in werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungsabschnitten zu speichern und zu vergleichen (Merkmal 1.3.2), und eine bidirektionale Schnittstelle zwischen der Überwachungshardware und der Maschinensteue- rung (Merkmal 1.3.3). b) Die Überwachungshardware speichert die von dem Sensor aus dem Bearbeitungsprozess erfassten Messdaten oder Messsignalkurven und vergleicht diese in werkzeug- oder schnittspezifischen Überwachungsabschnit- ten, die von der Maschinensteuerung durch das NC- und/oder SPS-Programm über die Schnittstelle zwischen der Maschinensteuerung und der Überwa- chungshardware vorgegeben werden, mit gespeicherten Überwachungsschwel- len nach Überwachungs- und Auswertestrategien. Ergibt sich aus dem Ver- gleich, dass die Messsignale die Überwachungsschwellen verletzen, wird eine Meldung an die Maschinensteuerung gegeben, um eine entsprechende Reakti- on der Maschine zu erwirken. c) Das Überwachungssystem hat neben der prozessbegleitenden Überwachung von Werkzeugen und dergleichen die weitere Funktion, Schäden oder Verschleiß an Vorschubschlitten (Merkmal 1.4.21) oder an Werkzeug- oder Werkstückspindeln (Merkmal 1.4.22) oder fehlerhafte Zustände an Komponen- ten von Werkzeugmaschinen (Merkmal1.4.23) zu erkennen, zu überwachen oder zielgerichtet zu überprüfen. Die Kombination beider Überwachungsfunkti- onen hat nach der Beschreibung den Vorteil, dass diese mit derselben Überwa- chungshardware und derselben Schnittstelle verwirklicht werden können. Zu- dem bedarf es zusätzlicher Sensoren an den Werkzeugkomponenten nur inso- 15 16 17 - 32 - weit, als diese nicht schon für die prozessbegleitende Überwachung erforderlich sind (vgl. Abs. 12 f.). d) Um diese "Synergieeffekte" zu ermöglichen, soll die Überwachung der jeweiligen Werkzeugmaschinenkomponenten durch das Überwachungssys- tem nach Merkmal 1.4 in "anderen Überwachungsabschnitten" als den Ab- schnitten stattfinden, in denen die prozessbegleitende Überwachung erfolgt. Als Unterscheidungskriterium sieht Merkmal 1.4.1 vor, dass die Maschinensteue- rung die maschinenbezogene Überwachung nur zu Zeiten vorgeben darf, in denen kein Bearbeitungsprozess stattfindet. Entsprechend den Erläuterungen in der Beschreibung, in denen zwischen prozessbegleitender und maschinen- bezogener Überwachung unterschieden wird (Abs. 12), sind demnach mit dem Begriff "andere Überwachungsabschnitte" die Zeitabschnitte gemeint, in denen die Werkzeugmaschine nicht spanabhebend tätig ist. Das schließt nicht aus, dass eine maschinenbezogene Überwachung zu- sätzlich auch in Abschnitten stattfindet, in denen die Werkzeugmaschine span- abhebend tätig ist. Es muss aber jedenfalls auch Zeitabschnitte geben, in de- nen eine maschinenbezogene Überwachung ohne gleichzeitige Spanabhebung stattfindet. e) Im Rahmen der Lehre aus Patentanspruch 2, die die Überwa- chung oder zielgerichtete Überprüfung auf Schäden oder Verschleiß an den Werkzeug- oder Werkstückspindeln betrifft (Merkmal 1.4.23), ist in Merkmal 17 zusätzlich vorgesehen, dass die Maschinensteuerung in der Zeit, in der sie den Überwachungsabschnitt zur Überprüfung der Werkzeug- oder Werkstückspin- deln an das Überwachungssystem vorgibt, auch die Spindeln in die zu überprü- fenden Drehzahlbereiche steuert, ohne dabei einen Bearbeitungsprozess aus- zuführen. Danach genügt es für die Verwirklichung der Lehre aus Patentan- spruch 2 nicht, wenn die Steuerung die spindelbezogene Überwachung - ent- sprechend Merkmal 1.4.1 - in einem Zeitabschnitt vorgibt, in dem keine spana- bhebende Bearbeitung des Werkstücks erfolgt, also etwa bei dem zum Zwecke 18 19 20 - 33 - der Bearbeitung ohnehin vorgesehenen Hoch- oder Runterlaufen der Spindel. Vielmehr ist kumulativ erforderlich, dass die Spindeln in zu überprüfende Dreh- zahlbereiche gesteuert werden können, also auch in Drehzahlbereiche, die für einen gerade anstehenden oder abgeschlossenen Bearbeitungsvorgang nicht erforderlich sind, aber eine maschinenbezogene Überwachung ermöglichen. f) Dieses Verständnis steht nicht in Widerspruch zu den Patentan- sprüchen 25 und 26 in der zuletzt verteidigten Fassung, die den erteilten Pa- tentansprüchen 26 und 27 entsprechen. aa) Diese Patentansprüche sind für die Auslegung von Patentan- spruch 2 von Bedeutung. Sie sind zwar auf Patentanspruch 16 zurückbezogen, der dem erteilten Patentanspruch 17 entspricht und ein Verfahren schützt. Dessen Merkmale entsprechen aber den funktionsbezogenen Merkmalen von Patentanspruch 2. Das damit beanspruchte Verfahren bildet deshalb zugleich ein Ausführungsbei- spiel der Lehre aus Patentanspruch 2. Dieses ist bei der Auslegung zu berück- sichtigen, da Patentansprüche im Zweifel so auszulegen sind, dass sämtliche Ausführungsbeispiele zu ihrer Ausfüllung hergezogen werden können (vgl. etwa BGH, Urteil vom 2. Juni 2015 - X ZR 103/13, GRUR 2015, 972 Rn. 13 - Kreuz- gestänge). bb) Auch nach den Patentansprüchen 25 und 26 ist erforderlich, dass zum Zwecke einer maschinenbezogenen Überwachung Drehzahlbereiche an- gesteuert werden können, die für einen gerade anstehenden oder abgeschlos- senen Bearbeitungsvorgang nicht erforderlich sind. Patentanspruch 25 sieht vor, dass ein spezifischer Überwachungsab- schnitt zu einem Zeitpunkt vorgegeben wird, zu dem die Maschinensteuerung das normale NC-Programm zur Bearbeitung des Werkstücks durchfährt, und zwar beim jeweiligen Hochlaufen der Spindel vor dem Bearbeitungsprozess mit 21 22 23 24 25 - 34 - dem Werkzeug oder Werkstück auf die jeweilige Solldrehzahl. Patentan- spruch 26 sieht eine entsprechende Möglichkeit beim Runterlaufen der Spindel vor. Zur Verwirklichung dieser zusätzlichen Merkmale genügt es nicht, eine maschinenbezogene Überwachung während des für einen unmittelbar nachfol- genden oder gerade abgeschlossenen Bearbeitungsschritt ohnehin vorgesehe- nen Beschleunigungsvorgangs der Spindel auszuführen. Vielmehr muss auch hier zusätzlich zu den normalen Überwachungszyklen ein spezifischer Überwa- chungsabschnitt zur Überwachung der Werkzeug- oder Werkstückspindeln an das Überwachungssystem geleitet werden. Hierzu muss die zu überwachende Spindel, wie sich aus dem Rückbezug auf Patentanspruch 16 ergibt, in zu überprüfende Drehzahlbereiche gesteuert werden können, also in Drehzahlbe- reiche, die für einen gerade anstehenden oder abgeschlossenen Bearbeitungs- vorgang nicht erforderlich sind. g) Entsprechende Anforderungen gelten für die nach Patentan- spruch 1 vorgesehene Überwachung des Vorschubschlittens und für die nach Patentanspruch 3 vorgesehene Überwachung von Aggregaten. Nach beiden Patentansprüchen genügt es nicht, wenn eine maschinen- bezogene Überwachung in einem Zeitabschnitt stattfindet, in dem keine spana- bhebende Bearbeitung des Werkstücks erfolgt. Vielmehr ist nach Merkmal 7 kumulativ erforderlich, dass die Vorschubschlitten aufgrund eigens dafür vorge- sehener Steuerbefehle in einem NC-Unterprogrammteil über die zu überprüfen- den Verfahrbereiche bewegt werden können. Nach Merkmal 40 ist erforderlich, dass die Aggregate aufgrund eigens dafür vorgesehener Steuerbefehle in einem NC-Unterprogrammteil über die zu überprüfenden Leistungsbereiche hin und her bewegt werden können. 26 27 28 29 - 35 - 5. Für die Auslegung der jeweils ein Verfahren betreffenden Pa- tentansprüche 7, 16 und 28 in der zuletzt verteidigten Fassung gelten die vor- stehenden Erläuterungen zu den Patentansprüchen 1, 2 und 3 entsprechend. II. Das Patentgericht hat die Gegenstände der Patentansprüche 1 bis 3 in der zuletzt verteidigten Fassung als nicht auf einer erfinderischen Tätigkeit beruhend angesehen. Die Merkmale 1 bis 1.4.1 sowie das Merkmal 1.4.22 seien aus einer Druckschrift der A. GmbH aus dem Jahr 2005 (NK5c) bekannt. Die NK5c bes- chreibe die allgemeine Funktionalität des CTM-Systems der A. GmbH. Die Überwachung des Prozesses leiste eine CTM-Karte, die direkt in einen Bedien- rechner der Maschinensteuerung eingesetzt werden könne. Die Verbindung mit der Maschinensteuerung und der Sensorik werde über zwei Busstecker herge- stellt. An die CTM-Karte könnten verschiedene Sensoren angeschlossen wer- den. Jede Sensorik verfüge über einen Messumformer. Die Messumformer wandelten die Messsignale in digitale Daten um, die über einen seriellen Sen- sorbus zur CTM-Karte gesandt würden, um dort verarbeitet und ausgewertet zu werden. Die CTM-Karte weise einen Anschluss für eine bidirektionale Schnitt- stelle (Profibus DP) mit der Maschinensteuerung auf. Mittels der CTM-Karte würden Bruch, Verschleiß und Fehlen des Werkzeugs sicher erkannt. Zudem könne durch Überwachung der Schwinggeschwindigkeit am Spindelgehäuse mittels eines Beschleunigungssensors während des Anlaufs, also zu Zeiten, in denen kein Bearbeitungsprozess stattfinde, ein unwuchtes Werkzeug oder ein sich anbahnender Maschinenschaden, beispielsweise am Wälzlager der Hauptspindel, erkannt werden. Das Überwachungssystem sei damit zur pro- zess- und (in anderen Abschnitten) maschinenbezogenen Überwachung geeig- net, wobei für beide dieselbe Hardware verwendet werde. In der NK5c werde weiterhin ausgeführt, dass neben einem unwuchten Werkzeug durch regelmäßige, vergleichende Messungen der Schwingge- schwindigkeit eines für diese Messungen bestimmten Masterwerkzeugs mit 30 31 32 33 - 36 - dem aktuellen Schwinggeschwindigkeitswert auch sich anbahnende Maschi- nenschäden, z.B. am Wälzlager der Hauptspindel, erkannt werden könnten. Dadurch werde der Fachmann angeregt, nach Lösungen zu suchen, wie mittels des beschriebenen Überwachungssystems weitere Arten von Maschinenschä- den erkannt werden könnten. Infolge dieser Anregung werde er die europäische Patentanmeldung 762 248 (NK9) berücksichtigen, die sich mit der Charakterisierung einer Werk- zeugmaschine einschließlich der Maschinenstruktur, des Werkzeugs, der Be- festigung, des Werkstücks und der Betriebsumgebung auseinandersetze. In der Entgegenhaltung werde auch ausgeführt, dass die Überwachung erfolgen kön- ne, um die Ursache von verschiedenen Anomalien in bestehenden Maschinen zu erkennen. Die NK9 lehre den Fachmann eine gezielte Anordnung von Be- schleunigungs- und Schwingungssensoren an verschiedenen Komponenten der Werkzeugmaschine, um Informationen über Spindellager, Schlitten, Werkstü- cke, Befestigungen, Maschinenstruktur, Spindelmotoren und Pumpen zu erhal- ten. Die Signalauswertung könne dazu verwendet werden, Unwucht, Fehlaus- richtung, mechanische Lockerheit, Gangdefekte, Lagerdefekte, Rattern, unzu- reichende Befestigung, Werkzeugprobleme und strukturelle Probleme zu er- kennen. Dadurch werde der Fachmann veranlasst, das aus der NK5c bekannte Überwachungssystem für Werkzeugmaschinen derart weiterzubilden, dass auch dieses der Erkennung von Schäden oder Verschleiß an Vorschubschlitten oder anderen Komponenten von Werkzeugmaschinen diene. Aus der NK9 gehe weiterhin hervor, die Maschinenüberwachungen in einem Leerlaufzyklus, in dem "Luft geschnitten" werde, mithin wenn kein Bear- beitungsprozess stattfinde, durchzuführen. Der Fachmann werde dadurch ver- anlasst, die Maschinensteuerung darauf auszurichten, dass sie in der Zeit, in der sie den Überwachungsabschnitt zur Überprüfung von Vorschubschlitten, Werkzeug- oder Werkstückspindeln und Aggregaten an das Überwachungssys- tem vorgibt, auch die Vorschubschlitten über die zu überprüfenden Verfahrbe- reiche bewegt, die Spindeln in die zu überprüfenden Drehzahlbereiche steuert 34 35 - 37 - oder die entsprechenden Aggregate über die zu überprüfenden Leistungsberei- che bewegt, ohne dabei einen Bearbeitungsprozess auszuführen. Diese Bewe- gungen über einen NC-Unterprogrammteil auszuführen, der zusammen mit dem Datenwort für den Überwachungsabschnitt aufgerufen werde, folge für den Fachmann von selbst, da bereits in der NK5c alle Bewegungen von einem NC- Programm durchgeführt würden. III. Die Beurteilung des Patentgerichts hält der Überprüfung im Beru- fungsverfahren in einem entscheidenden Punkt nicht stand. 1. Soweit die Beklagte das Streitpatent im Berufungsverfahren nicht mehr verteidigt, bleibt es ohne weitere Sachprüfung bei der Nichtigerklärung. 2. Die Verteidigung des Streitpatents in der zuletzt mit dem Hauptan- trag verteidigten Fassung ist zulässig. Es steht der Klarheit der Patentansprüche 1 bis 3 in der zuletzt mit dem Hauptantrag verteidigten Fassung des Streitpatents nicht entgegen, dass diese aus der Kombination eines Erzeugnisanspruchs (Patentanspruch 1) mit einem oder mehreren Verfahrensansprüchen (Patentansprüche 7; 16 und 17; 39 und 40) hervorgegangen sind. Als Bestandteil eines Erzeugnisanspruchs sind die hinzugefügten Merkmale - ebenso wie die schon nach der erteilten Fassung vorgesehenen Merkmale, die das Verhalten der geschützten Maschine näher beschreiben - so zu verstehen, dass das erfindungsgemäße System objektiv geeignet sein muss, diese auszuführen. 3. Entgegen der Auffassung des Patentgerichts ist dem Fachmann der Gegenstand der Erzeugnisansprüche 1, 2 und 3 sowie der Verfahrensan- sprüche 7, 16 und 28 durch den Stand der Technik nicht nahegelegt worden. 36 37 38 39 40 - 38 - a) Zu Recht ist das Patentgericht allerdings davon ausgegangen, dass die Merkmale 1 bis 1.4.22 dem Fachmann durch die NK5c offenbart wor- den sind. aa) Das stellt die Berufung hinsichtlich der Offenbarung der Merkmale 1 bis 1.3.4 nicht in Frage. Insoweit kann deshalb auf die zutreffende Begrün- dung des Patentgerichts Bezug genommen werden. bb) Das Patentgericht ist weiterhin zutreffend zu dem Ergebnis ge- langt, dass die Merkmale 1.4 bis 1.4.22 aus der NK5c bekannt waren. (1) Die Berufung sieht diese Merkmale als nicht offenbart an, weil ei- ne zeitgleiche Werkzeug- und Maschinenüberwachung durch die erfindungs- gemäße Lehre ausgeschlossen werde. In der NK5c werde lediglich offenbart, dass die Schwinggeschwindigkeit am Spindelgehäuse während des Anlaufs überwacht werde. Das sei kein "anderer Überwachungsabschnitt" im Sinne des Merkmals 1.4. (2) Dem kann nicht beigetreten werden. Wie bereits oben dargelegt wurde, sind als andere Überwachungsab- schnitte im Sinne von Merkmal 1.4 die Zeitabschnitte zu verstehen, in denen die Werkzeugmaschine nicht spanabhebend tätig ist. Ein solcher Überwachungsabschnitt ist in der NK5c offenbart. Dort wird ausgeführt, dass die Überwachung der Schwinggeschwindigkeit am Spindelge- häuse durch einen Beschleunigungs-Sensor mit nachgeschaltetem Messwand- ler erfolgen kann, so dass ein unwuchtes Werkzeug an einer zu hohen Schwinggeschwindigkeit während des Anlaufs erkannt und über einen Alarm gemeldet werden kann (NK5c S. 12 r. Sp.). Die Überwachung der Spindel kann also von der Steuerung in einem Zeitabschnitt vorgegeben werden, in dem, da 41 42 43 44 45 46 47 - 39 - die Spindel noch hochläuft, keine spanabhebende Bearbeitung durch die Werk- zeugmaschine stattfindet. cc) Nicht zu beanstanden ist auch die Beurteilung des Patentgerichts, dass es in der NK5c an einer Offenbarung des Merkmals 16 fehlt, da die Ent- gegenhaltung keinen Hinweis darauf enthält, dass die Spindel während des Hochlaufens, wenn kein Bearbeitungsprozess ausgeführt wird, aufgrund ent- sprechender Steuerbefehle in zu überprüfende Drehzahlbereiche gesteuert wird. Entgegen der Ansicht der Klägerin kann das von Merkmal 16 verlangte Steuern in zu überprüfende Drehzahlbereiche nicht bereits in dem Umstand gesehen werden, dass die Spindel beim Hochlaufen von Null auf die Drehzahl hochläuft, mit der das Werkstück bearbeitet werden soll. Wie oben im Einzelnen dargelegt wurde, ist vielmehr erforderlich, dass auch Drehzahlbereiche ange- steuert werden können, die für einen gerade anstehenden oder abgeschlosse- nen Bearbeitungsvorgang nicht erforderlich sind, aber eine maschinenbezoge- ne Überwachung ermöglichen. Solche Überwachungsabschnitte sind in NK5c nicht offenbart. dd) Ebenfalls nicht in NK5c offenbart sind die Merkmale 1.4.21 und 7 (zielgerichtete Überprüfung der Schäden oder des Verschleißes an den Vor- schubschlitten durch Bewegen über zu überprüfende Verfahrbereiche) sowie die Merkmale 1.4.23 und 40 (zielgerichtete Überprüfung auf fehlerhafte Zustän- de an Komponenten der Werkzeugmaschine durch Bewegen über zu überprü- fende Leistungsbereiche). b) Der Gegenstand der Patentansprüche 1, 2 und 3 ergab sich für den Fachmann auch nicht aus der Veröffentlichung von D. L. , in der das System CTM im Rahmen eines Zeitschriftenartikels (MM - Das Industriemagazin 2001, 48 49 50 51 - 40 - S. 24 ff., NK3) vorgestellt wird. Der Offenbarungsgehalt dieser Veröffentlichung geht nicht über denjenigen der NK5c hinaus. c) Der Fachmann wurde, wie das Patentgericht weiterhin zutreffend ausgeführt hat, durch die NK5c dazu angeregt, nach Lösungen zu suchen, wie das dort beschriebene Überwachungssystem mit zusätzlichen Funktionen aus- gestattet werden kann, etwa zur Erkennung von Schäden an anderen Maschi- nenkomponenten, und dass er Anlass hatte, unter diesem Aspekt die NK9 in den Blick zu nehmen. Die NK9 betrifft ein Verfahren zur Charakterisierung einer industriellen Werkzeugmaschine, zur Überprüfung einer tatsächlichen Maschinenkonstrukti- on auf die Einhaltung bestimmter Normen oder zur Identifizierung der Ursachen von Anomalien bei bestehenden Maschinen (NK9 Sp. 2 Z. 18 ff.). Hierzu gehört auch eine Überwachung von Komponenten der Werkzeugmaschine im Bearbei- tungsprozess (NK9 Sp. 2 Z. 18 ff.). Diese erfolgt zwar anders als in NK5c nicht im Rahmen einer prozessbegleitenden Überwachung, sondern im Zusammen- hang mit einer anlassbezogenen Untersuchung der Maschine. Dennoch hatte der Fachmann Veranlassung, auf der Suche nach zusätzlichen Möglichkeiten zur prozessbegleitenden Überwachung auch solche Überwachungsvorgänge in Betracht zu ziehen. Ungeachtet des unterschiedlichen Anlasses, aus dem die Überwachung erfolgt, weisen die eingesetzten Überwachungsmittel große Ähn- lichkeit auf. Vor diesem Hintergrund ergab sich für den Fachmann, der ausgehend von NK5c nach weiteren Möglichkeiten zur prozessbegleitenden Überwachung befand, aus NK9 die Anregung, auch den Vorschubschlitten und andere Aggre- gate der Werkzeugmaschine während des Hochfahrens zu überwachen. d) Entgegen der Auffassung des Patentgerichts gab die NK9 dem Fachmann aber keine Veranlassung, die aus der NK5c bekannte Überwachung von Maschinenkomponenten derart abzuändern, dass dafür nicht nur das für 52 53 54 55 - 41 - den Bearbeitungsprozess ohnehin erforderliche Anlaufen der Spindel oder an- derer Komponenten genutzt wird, sondern die Spindel oder sonstigen Kompo- nenten während dieses Zeitabschnitts auch gezielt in bestimmte zu überprüfen- de Drehzahlbereiche gesteuert werden. Die NK9 lehrt zwar, dass die Maschinenüberwachung auch in einem Leerlaufzyklus, "in dem Luft geschnitten wird", erfolgen kann (NK9 Sp. 4 Z. 43 ff.; Z. 58 ff.). Dies wird aber allein in Zusammenhang mit Verfahren zur Maschinencharakterisierung offenbart (NK9 Sp. 4 Z. 1 ff., Sp. 2 Z. 44 ff. i.V.m. dem Flussdiagramm in Figur 1), also für Situationen, in denen die Maschine einer anlassbezogenen besonderen Überprüfung unterzogen wird. Hieraus ergab sich für den Fachmann nicht die Anregung, die in der NK5c offenbarte Überwachung einer Maschinenkomponente in Zusammenhang mit der Durchführung eines Bearbeitungsprozesses mit zusätzlichen, vom Be- arbeitungsprozess gelösten Überwachungsabschnitten zu kombinieren, wie sie in NK9 im Mittelpunkt stehen. Die in NK5c offenbarte Lösung mag einen ersten Schritt in diese Richtung darstellen, da sie zusätzlich zu einer Überwachung des Bearbeitungsprozesses die Überwachung einer Maschinenkomponente vorsieht. Weder daraus noch aus den in NK9 offenbarten weiteren Überwa- chungsmethoden ergab sich aber die Anregung, die für eine prozessbegleiten- de Überwachung eingesetzten Mittel für Überwachungsabschnitte einzusetzen, die für den Bearbeitungsprozess selbst nicht erforderlich sind, etwa dadurch, dass die Spindel in bestimmte zu überprüfende Drehzahlbereiche gebracht, der Vorschubschlitten über zu überprüfende Verfahrbereiche bewegt oder sonstige Aggregate über zu überprüfende Leistungsbereiche angesteuert werden. e) Fehlt es an einer Anregung für solche Maßnahmen, kann auch die Feststellung des Patentgerichts, dass es sich für den Fachmann ohne wei- teres ergebe, die gezielte Steuerung der Spindel über einen NC- Unterprogrammteil auszuführen, der zusammen mit dem Datenwort für den Überwachungsabschnitt aufgerufen wird, zu keinem anderen Ergebnis führen. 56 57 58 - 42 - IV. Das Urteil des Patentgerichts stellt sich nicht aus einem anderen Grund als richtig dar. 59 - 43 - 1. Die Klägerin macht geltend, die Erfindung sei nicht so deutlich und vollständig offenbart, dass ein Fachmann sie ausführen könne, wenn die Lehre der Patentansprüche dahin zu verstehen sei, dass während eines Bearbei- tungsprozesses keine maschinenbezogenen Überwachungsvorgänge erfolgen dürften. Dieser Angriff vermag der Klage nicht zum Erfolg zu verhelfen. Wie be- reits oben ausgeführt wurde, ist es nach den Patentansprüchen nicht ausge- schlossen, dass maschinenbezogene Überwachungsvorgänge auch während des Bearbeitungsprozesses stattfinden. 2. Entgegen der Auffassung der Klägerin geht der Gegenstand von Patentanspruch 6 nicht über den Inhalt der Ursprungsanmeldung hinaus. In der Beschreibung der Anmeldung und den darin formulierten Verfah- rensansprüchen (NK1a, Ansprüche 4 ff., 13 ff.) wird zwar nur die Überwachung von Vorschubschlitten und Spindeln erwähnt. Schon den allgemein gehaltenen Ausführungen in der Beschreibung ist aber zu entnehmen, dass diese nur bei- spielhaft für andere Maschinenkomponenten benannt werden. Dies wird bestä- tigt durch den in der Anmeldung enthaltenen Anspruch 1, der vorsieht, dass das beanspruchte Überwachungssystem neben Schäden an den Vorschubschlitten, Spindeln oder Werkzeugen auch andere fehlerhafte Zustände erkennen kann. 60 61 62 63 - 44 - V. Die Kostenentscheidung beruht auf § 121 Abs. 2 PatG und §§ 92 Abs. 1, 100 Abs. 1, 101 Abs. 2 ZPO. Bacher Grabinski Hoffmann Kober-Dehm Marx Vorinstanz: Bundespatentgericht, Entscheidung vom 15.02.2017 - 5 Ni 8/15 (EP) - 64