X ZR 275/02

BUNDESGERICHTSHOF IM NAMEN DES VOLKES URTEIL X ZR 275/02 Verkündet am: 11. April 2006 Groß Justizangestellte als Urkundsbeamtin der Geschäftsstelle in der Patentnichtigkeitssache - 2 - Der X. Zivilsenat des Bundesgerichtshofs hat auf die mündliche Verhand- lung vom 11. April 2006 durch den Vorsitzenden Richter Dr. Melullis und die Richter Scharen, Keukenschrijver, Prof. Dr. Meier-Beck und Dr. Kirchhoff für Recht erkannt: Die Berufung gegen das am 1. Oktober 2002 verkündete Urteil des 2. Senats (Nichtigkeitssenats) des Bundespatentgerichts wird auf Kosten der Klägerin zurückgewiesen. Von Rechts wegen Tatbestand: Die Beklagte ist eingetragene Inhaberin des am 16. Juni 1993 unter In- anspruchnahme der Priorität der japanischen Patentanmeldung 15 78 77/92 vom 17. Juni 1992 angemeldeten und mit Wirkung für das Hoheitsgebiet der Bundesrepublik Deutschland erteilten europäischen Patents 0 575 163 (Streit- patents). Es betrifft eine Zündkerze. Das Streitpatent umfasst zehn Ansprüche. Die Patentansprüche 1, 4, 5, 6 und 10 haben in der Verfahrenssprache Eng- lisch folgenden Wortlaut: 1 - 3 - "1. A spark plug (100) comprising a ground electrode (1) and a centre electrode (4) having a front end (4A) with a firing tip (6) welded thereto, the firing tip forming a spark gap with said ground electrode (1), characterised by an annular, laser weld extending around the circumference of the external interface between said front end (4A) and said firing tip (6), and into said centre electrode at said external interface. 4. A spark plug according to any one of the preceding claims, wherein said front end (4A) is constricted as compared with the rest of said centre electrode (4). 5. A spark plug according to claim 4, where D is a diameter of said firing tip (6), T is a thickness of said firing tip (6), L is a length of said front end (4A) of said centre electrode (4), A is a depth of penetration of said weld (7), R is a radius of said firing tip (6), and B is a width of said weld (7) measured at an outer surface of both said front end (4A) and said firing tip (6), and wherein a dimensional relationship between D, T, L, A, R and B is as follows: 0,5 mm ≤ D ≤ 1,5 mm, 0,3 mm ≤ T ≤ 0,6 mm, 0,2 mm ≤ L ≤ 0,5 mm, R/3 ≤ A A ≥ R/3 in folgender Fassung der Patentansprüche 1 und 10 (Änderungen gegenüber der erteilten Fassung sind unterstrichen): 4 "1. Zündkerze (100) umfassend eine Masseelektrode (1) und eine Mittelelektrode (4) mit einem vorderen Ende (4A), an dessen Stirnfläche (43) eine Zündspitze (6) angeschweißt ist, wobei die Zündspitze mit der Masseelektrode (1) eine Funkenstrecke bildet, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass sich eine ringför- mige Laserschweißnaht um den Umfang der äußeren Grenz- fläche zwischen dem vorderen Ende (4A) und der Zündspitze (6) und in die Mittelelektrode an der äußeren Grenzfläche er- streckt, wobei die Schweißnaht eine Vielzahl von einander ü- berlappenden, benachbarten Schweißpunkten (71) derart um- fasst, dass sie sich über den gesamten Umfang erstreckt und dass A die Eindringtiefe der Schweißnaht (7) sowie R der Ra- dius der Zündspitze (6) ist, wobei folgender Zusammenhang für A und R gilt: R > A ≥ R/3. 10. Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze mit einer Masse- elektrode (1) und einer Mittelelektrode (4), die ein vorderes Ende (4A) besitzt, an dessen Stirnfläche (43) eine Zündspitze (6) angeschweißt ist, und die mit der Masseelektrode (1) eine Funkenstrecke bildet, wobei das Verfahren den Schritt des - 6 - Laserschweißens der Zündspitze (6) an das vordere Ende (4A) umfasst und d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ist, dass das Schweißen dadurch erfolgt, dass ein Laserstrahl in- termittierend auf den Umfang der äußeren Grenzfläche zwi- schen dem vorderen Ende (4A) und der Zündspitze (6) gerich- tet wird, um eine Vielzahl von einander überlappenden, be- nachbarten Schweißpunkten (71) derart zu bilden, dass sich die Schweißnaht um den gesamten Umfang erstreckt und dass sich die Schweißnaht teilweise in die Mittelelektrode (4) an der äußeren Grenzfläche erstreckt, so dass eine ringförmi- ge Schweißnaht entsteht, wobei A die Eindringtiefe der Schweißnaht (7) sowie R der Radius der Zündspitze (6) ist und wobei folgender Zusammenhang für A und R besteht: R > A ≥ R/3." Die Klägerin hält die Änderung für unzulässig, weil aus den funktional zusammenwirkenden Bemessungsregeln des (nicht angegriffenen) Unteran- spruchs 5 lediglich eine herausgegriffen worden sei; im Übrigen seien auch die neuen Ansprüche 1 und 10 nicht patentfähig. 5 Das Bundespatentgericht hat das Streitpatent teilweise für nichtig erklärt und die weitergehende Nichtigkeitsklage abgewiesen. Wegen des Umfangs der Teilnichtigerklärung wird auf das angefochtene Urteil verwiesen. Mit der Beru- fung verfolgt die Klägerin ihre erstinstanzlichen Anträge weiter. Die Beklagte ist der Berufung entgegengetreten. 6 - 7 - Der Senat hat ein schriftliches Gutachten des Prof. Dr.-Ing. B.7 eingeholt. Die Klägerin hat ein von ihr im parallelen Nich- tigkeitsverfahren gegen den britischen Teil des Streitpatents eingeholtes Gut- achten des Dr. T. zu den Akten gereicht. Entscheidungsgründe: Die zulässige Berufung bleibt ohne Erfolg.8 I. 1. Das Streitpatent betrifft nach seiner nicht angegriffenen teilweisen Nichtigerklärung durch das Bundespatentgericht eine Zündkerze für einen Verbrennungsmotor, bei der eine Zündspitze am vorderen Ende einer Mittel- elektrode befestigt ist, und ein Verfahren zu deren Herstellung. 9 Das Streitpatent schildert als Stand der Technik, für die Mittelelektrode einer Zündkerze eines Verbrennungsmotors eine Verbundkonstruktion zu ver- wenden, bei der ein wärmeleitender Kern (Cu) in ein hitze- und erosionsbestän- diges Mantelmetall (Legierung auf Nickelbasis) eingebettet ist, und am vorderen Ende des Mantelmetalls durch Schweißen eine Zündspitze aus Edelmetall zu befestigen, um den Widerstand gegen Funkenerosion zu verbessern. Erfolge diese Befestigung durch elektrisches Widerstandsschweißen, führe dies zu ei- nem erhöhten Verbrauch von kostbarem Edelmetall, weil die Zündspitze nach dem Schweißen gefräst werden müsse, um die für eine einwandfreie Entladung erforderlichen scharfen Kanten wieder herzustellen, die infolge der Erwärmung 10 - 8 - und des Drucks beim Widerstandsschweißen abgerundet wurden. Bei der japa- nischen Patentveröffentlichung 63-57 919 werde die Zündspitze in einer Boh- rung der vorderen Stirnfläche des Mantelmetalls angeordnet und durch Laser- strahlschweißung mit diesem verbunden. Da es hierbei erforderlich sei, die Zündspitze tief genug in der Bohrung anzuordnen, um sie gegen unbeabsichtig- te Entfernung zu sichern, werde wiederum eine erhöhte Menge des teueren Edelmetalls verbraucht. Die Streitpatentschrift schildert sodann die von der US- Patentschrift 4 963 112 (Anl. KW 7) vorgeschlagene Lösung für die Befestigung der Zündspitze, bei der ein Laserstrahl auf die Stirnfläche der an dem vorderen Ende der Mittelelektrode positionierten Zündspitze gerichtet wird und sich die daraus resultierende Schweißnaht über die gesamte Grenzfläche zwischen der Spitze und der Elektrode erstreckt. Das Streitpatent geht nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 von dieser US-Patentschrift aus (Sp. 1 Abs. 6) und strebt, ohne ausdrücklich eine Aufgabe zu formulieren, eine Verbesserung der in der US-Patentschrift vorge- schlagenen Lösung zur Befestigung der Zündspitze an. 11 2. Hierzu schlägt Patentanspruch 1 des Streitpatents in der von der Be- klagten verteidigten Fassung vor, wobei die Änderungen gegenüber der erteil- ten Fassung durch Unterstreichung hervorgehoben sind: 12 1. Zündkerze (100) mit einer Masseelektrode (1) und einer Mittel- elektrode (4). 2. Eine Zündspitze (6) 2.1 ist am vorderen Ende (4A) der Mittelelektrode (4) ange- schweißt und - 9 - 2.2 bildet mit der Masseelektrode (1) eine Funkenstrecke. 3. Eine ringförmige Laserschweißnaht 3.1 erstreckt sich 3.1.1 rings des Umfangs der äußeren Grenzfläche zwi- schen dem vorderen Ende (4A) der Mittelelektrode (4) und der Zündspitze (6) und 3.1.2 an der äußeren Grenzfläche in die Mittelelektrode, 3.2 umfasst eine Vielzahl benachbarter Schweißpunkte (71), 3.2.1 die einander überlappen und 3.2.2 sich über den gesamten Umfang erstrecken und 3.3 hat eine Eindringtiefe A, für deren Beziehung zum Radi- us R der Zündspitze (6) R > A ≥ R/3 gilt. II. 1. Die Beklagte verteidigt Patentanspruch 1 des Streitpatents in zuläs- siger Weise durch die Aufnahme der Merkmale des Anspruchs 6 des erteilten Patents sowie der Bemessungsregel R > A ≥ R/3 aus Anspruch 5. Hinsichtlich der aus dem Anspruch 6 übernommenen Merkmalsgruppe 3.2 erhebt auch die Berufung insoweit keine Bedenken. Sie meint jedoch, die isolierte Aufnahme nur einer von insgesamt fünf zusammenhängend beanspruchten Bemessungs- angaben aus dem erteilten Anspruch 5 erweitere den Gegenstand des erteilten Patents in unzulässiger Weise gegenüber dem Inhalt der ursprünglichen Pa- tentanmeldung (Art. 123 Abs. 2, 138 Abs. 1 EPÜ). Das trifft indes nicht zu. 13 a) Nach ständiger Rechtsprechung hat es der Patentinhaber in der Hand, ob er sein Patent durch Aufnahme einzelner oder sämtlicher Merkmale eines Ausführungsbeispiels beschränkt, wenn diese Merkmale in der ursprünglichen Beschreibung als zu der beanspruchten Erfindung gehörend zu erkennen wa- 14 - 10 - ren (vgl. Sen.Beschl. v. 11.09.2001 - X ZB 18/00, GRUR 2002, 49, 50 f. - Drehmomentübertragungseinrichtung). Die Klägerin hat mit der Bemessungs- regel R > A ≥ R/3 ein einzelnes Merkmal eines Ausführungsbeispiels in zulässi- ger Weise in den Hauptanspruch aufgenommen. Anspruch 5 beschreibt ein Ausführungsbeispiel, das aufgrund seines Rückbezugs auf Anspruch 4 zusätz- lich noch durch dessen kennzeichnendes Merkmal beschrieben wird, dass das vordere Ende im Vergleich zu der übrigen Mittelelektrode schmäler ist. Diese Proportion muss also bei Anspruch 5 mitgelesen werden. Damit hat der aus- schließliche Rückbezug des Anspruchs 5 auf Anspruch 4 aber keine andere Qualität als die Aufnahme eines zusätzlichen Merkmals in Anspruch 5. Da An- spruch 1 in der erteilten Fassung keine Bemessungsregel für die Eindringtiefe enthält, wird er durch Hinzufügung einer solchen Bemessungsregel beschränkt. Dabei ist unerheblich, dass die Bemessungsregel jetzt auch Anwendung findet auf Zündkerzen, die nicht die von Anspruch 4 vorgegebene Proportion der Mit- telelektrode einhalten und ebenso wenig die übrigen Bemessungsregeln des Anspruchs 5 berücksichtigen. b) Die Bemessungsregel R > A ≥ R/3 ist auch schon in Anspruch 5 der ursprünglichen Anmeldung als zu der beanspruchten Erfindung gehörend of- fenbart. Ohne Bedeutung ist dafür, dass der Rückbezug des Anspruchs 5 auf alle vorhergehenden Ansprüche im Erteilungsverfahren durch einen ausschließ- lichen Rückbezug auf Anspruch 4 ersetzt wurde. Das konnte weder den Offen- barungsgehalt der ursprünglichen Anmeldung einschränken noch die fragliche Bemessungsregel, die weiter in Anspruch 5 enthalten war, aus dem Gegen- stand der Erfindung herausführen. 15 c) Die aus Anspruch 5 in die Ansprüche 1 und 10 aufgenommene Be- messungsregel setzt die Eindringtiefe A der Schweißerstarrungslegierung, die 16 - 11 - beim Legen der ringförmigen Schweißnaht entsteht, in Beziehung zum Radi- us R der Zündspitze. Dabei erhöht die Beachtung der Regel A ≥ R/3 die Festig- keit der Verbindung zwischen der Zündspitze und der Mittelelektrode und damit die Lebensdauer der Zündkerze. Die Obergrenze A A ≥ R/3 (Merkmal 3.3). Ebenso wenig gehört zum Stand der Technik im Prioritätszeitpunkt die Befestigung der Zündspitze einer Zündkerze mittels einer Vielzahl einander überlappender, benachbarter Schweißpunke, die sich über den gesamten Umfang erstrecken (Merkmalsgruppe 3.2). Der Sinngehalt der Merkmalsgruppe 3.2 ist durch Auslegung zu ermit- teln. Der gerichtliche Sachverständige hat in seinem schriftlichen Gutachten ausgeführt, das Merkmal "eine Vielzahl benachbarter, sich überlappender Schweißpunkte" könne eine ganz gewöhnliche Schweißnaht beschreiben. Es könne aber auch eine Schweißnaht bezeichnen, bei der nach Setzen eines Schweißpunktes das Werkzeug um einen definierten Weg bewegt werde und sodann mit einer nächsten Schweißung der schon erstarrte Schweißpunkt zum Teil, also überlappend, wieder aufgeschmolzen werde. Er hat einen solchen Ablauf als kostenintensive und unkonventionelle Schweißtechnik bezeichnet. Eine weitere Aufklärung durch Befragung des Sachverständigen hat der Senat nicht für erforderlich gehalten. Vielmehr hat er das Patent selbst auszulegen. Der maßgebliche Fachmann, ein Ingenieur der Fachrichtung Maschinenbau oder Elektrotechnik, der sich über die für die Herstellung von Zündkerzen rele- vante Lasertechnik durch Rückfragen bei entsprechenden Fachleuten infor- miert, wird bestrebt sein, dem Patent einen sinnvollen Gehalt zu entnehmen. Er wird sich deshalb nicht darauf beschränken, das Merkmal 3.2 als Beschreibung einer gewöhnlichen Schweißnaht zu verstehen, wie sie etwa Foto 2 des als Entgegenhaltung KW 5 eingeführten Fachaufsatzes in der japanischen Zeit- schrift "Welding Technique" Bd. 30, August 1982, S. 21-27 und 94, als Ergebnis von Impulsschweißen zeigt. In der beim Impulsschweißen gewöhnlich entste- henden Oberflächenstruktur einer Schweißnaht sind insbesondere keine über- lappenden Schweißpunkte zu erkennen. Sie ähnelt vielmehr der Fahrspur eines Raupenantriebs auf erdiger Unterlage. Die Patentbeschreibung schildert in 19 - 13 - Sp. 4 Z. 31-47 mit Fig. 3 anhand eines Ausführungsbeispiels, wie die patent- gemäße Schweißnaht erzeugt wird. Danach wird die Berührungsfläche zwi- schen der Unterseite der Zündspitze und der Oberseite der Mittelelektrode ge- nügend oft Laserstrahlen mit einer Schussenergie von 2 J ausgesetzt, um die Schweißnaht zu erzeugen. Die Laserstrahlen werden in einzelnen Schüssen abgefeuert, während die zu bearbeitende Zündkerze axial gedreht wird (Be- zugszeichen X in Fig. 3 des Streitpatents). Die aufeinander folgende Abgabe einzelner Laserschüsse führt dazu, dass die Legierungszone des vorhergehen- den Schusses bereits erkaltet, wenn der nächste Schuss auftrifft. Daraus ergibt sich zugleich, dass die Schüsse mit einer Frequenz abgefeuert werden müssen, die diesen Erfolg, d.h. voneinander abgrenzbare Schweißpunkte infolge zwi- schenzeitlichem zumindest teilweisen Erkalten des letzten Schweißpunktes vor Erzeugung des nächsten, zulassen. Es entsteht die patentgemäße Schweiß- naht, bei der einzeln erzeugte Schweißpunkte einander überlappen. Damit ent- spricht die der Patentbeschreibung für das Ausführungsbeispiel zu entnehmen- de Schweißtechnik der von dem gerichtlichen Sachverständigen angesproche- nen unkonventionellen Schweißmethode, bei der in der Beschreibung erläuter- ten Herstellungsart allerdings mit dem Unterschied, dass nicht das Werkzeug, sondern die Zündkerze als Werkstück zwischen dem Setzen der Schweißpunk- te um einen definierten Weg bewegt wird. Bei keiner der in das Verfahren eingeführten Entgegenhaltungen wird die Zündspitze mittels einer patentgemäßen Laserschweißnaht aus einer Vielzahl sich überlappender, benachbarter Schweißpunkte auf der Mittelelektrode befes- tigt. In der japanischen Offenlegungsschrift 1-289 084 (Anl. KW 8) wird das La- serschweißen der Naht zwar durch aufeinander folgendes Verschieben der Be- strahlungsposition durchgeführt (deutsche Übers., S. 3, Z. 12, 13). Dieser Schrift ist jedoch nichts über eine Laserbestrahlung mittels einzelner Schüsse 20 - 14 - oder eine Schweißnaht zu entnehmen, die aus einer Vielzahl überlappender, benachbarter Schweißpunkte besteht. Ebenso wenig ist ein solches Verfahren oder eine solche Oberflächenstruktur der Schweißnaht für die in den Fig. 2, 4 und 6 wiedergegebenen Ausführungsformen der japanischen Offenlegungs- schrift 57-151 183 (Anl. KW 3) mit ringförmiger Naht ersichtlich. Die US- Patentschrift 4 963 112 (Anl. KW 7) erwähnt ebenfalls ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Mittelelektrode während des Aufschweißens der Zündspitze axial gedreht wird (Sp. 4 Z. 16-24 m. Fig. 2). Auch dies geschieht jedoch während einer kontinuierlichen Laserbestrahlung durch einen Impulslaser, bei der keine einzelnen Schweißpunkte erzeugt werden. 3. Der Gegenstand des Streitpatents beruht auf erfinderischer Tätigkeit. Jedenfalls die Merkmalsgruppe 3.2 war dem Fachmann am Anmeldetag nicht durch den Stand der Technik nahegelegt. 21 a) Dem maßgeblichen Fachmann war im Prioritätszeitpunkt zwar bereits seit langem bekannt, dass die Betriebseigenschaften einer Zündkerze vorteil- haft beeinflusst werden, wenn die Mittelelektrode mit einer Zündspitze aus Edelmetall versehen wird, aber auch, dass die dafür erforderliche Verschwei- ßung unterschiedlicher Metalle zu Problemen führte. Denn es gehörte zum all- gemeinen Fachwissen, dass eine Schweißnaht brüchig wird, wenn an ihr Metall unterschiedlicher Wärmeausdehnungskoeffizienten zusammentrifft, und sie, wie im Verbrennungsraum eines Motors, sehr unterschiedlichen Temperaturen ausgesetzt wird. Infolge der Brüchigkeit der Verbindung konnte es zu einem Abfallen der Zündspitze kommen, was die Lebensdauer der Zündkerze be- schränkte. Um dem zu begegnen, waren im Stand der Technik Lösungen be- kannt, die durch Schaffung einer Legierungszone einen kontinuierlichen Über- gang der unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen Mittel- 22 - 15 - elektrode und Zündspitze ermöglichten. In dieser Legierungszone nimmt die Konzentration des Edelmetalls von dem äußeren Ende der Zündspitze zur Mit- telelektrode hin kontinuierlich ab und umgekehrt die Konzentration des Mantel- materials, in der Regel einer auf Nickel basierenden Legierung, kontinuierlich zu (vgl. etwa Beschr. der japanischen Auslegeschrift 59-47 436 (KW 6), deutsche Übers., S. 2 und 3). Mit der japanischen Offenlegungsschrift 57-151 183 (KW 3) war eine Zündkerze bekannt, die gemäß der deutschen Übersetzung (Anl. KW 3') eine Masseelektrode (S. 5 Z. 36) sowie eine Mittelelektrode (S. 5 Z. 37) mit einem vorderen Ende (S. 5 Z. 13, Bezugszeichen 21 a, 31 a der Zeichnungen 4 und 5), einer daran angeschweißten Zündspitze (Edelmetallplättchenelektrode, z.B. S. 4 Z. 14-15, Bezugszeichen 22, 32) und mit einer ringförmigen Laserschweiß- naht (S. 5 Z. 8) aufweist, die sich rings des Umfangs der äußeren Grenzfläche zwischen dem vorderen Ende (21 a, 31 a) und der Zündspitze (22, 32) in die Mittelelektrode erstreckt (Anl. KW 3, Ansprüche 1 bis 3 i.V.m. den Ausführun- gen zu den Fig. 2, 4 und 6). Als selbstverständlich wird vom Fachmann bei die- ser Zündkerze mitgelesen, dass die Zündspitze mit der Masseelektrode eine Funkenstrecke bildet, da sie anderenfalls nicht funktionsfähig wäre. Damit erfüllt die Anl. KW 3, wie auch das Bundespatentgericht festgestellt hat, die Merk- malsgruppen 1., 2. und 3.1 des verteidigten Patentanspruchs 1. 23 b) Ohne dies ausdrücklich zu erwähnen, legt die japanische Offenle- gungsschrift 57-151 183 (KW 3) darüber hinaus auch, entgegen der Ansicht des Bundespatentgerichts, die Verwendung eines Impulslasers für die Herstellung der von ihr vorgeschlagenen Zündkerze zumindest nahe. Denn die Zweckmä- ßigkeit der Verwendung eines Impulslasers für die Befestigung der Zündspitze war dem Fachmann im Prioritätszeitpunkt aus dem japanischen Fachaufsatz 24 - 16 - (Anl. KW 5, vgl. dazu insbesondere deutsche Übers., S. 2 Z. 6-10, 24-35, S. 6 Z. 2-4, 15 ff. u. 25-30) und der US-Patentschrift 4 963 112 (Anl. KW 7, Sp. 4 Z. 24) bekannt. Der Einsatz eines Impulslasers führt jedoch nicht automatisch zur Erfüllung der Merkmalsgruppe 3.2 des Streitpatents. Denn eine mit einem Impulslaser hergestellte, umlaufende ringförmige Naht ergibt nicht eine Vielzahl einander überlappender, benachbarter Schweißpunkte, sondern eine der Fahr- spur eines Raupenfahrzeugs ähnelnde Oberflächenstruktur, wie aus Foto 2 auf S. 24 des japanischen Fachaufsatzes (Anl. KW 5) ersichtlich. Hinweise zur Er- zeugung von Schweißpunkten mit den speziellen Eigenschaften der Schweiß- punkte nach dem Streitpatent, insbesondere der dabei einzuhaltenden Fre- quenz der Impulse oder der speziellen Struktur der Schweißpunkte, enthält die- ser Aufsatz nicht. c) Für den Fachmann, der vor dem Problem stand, die Lebensdauer von Zündkerzen zu verlängern und den Verbrauch wertvollen Edelmetalls zu verrin- gern, lag es nicht nahe, die Zündspitze an der Mittelelektrode mit einer Vielzahl benachbarter, einander überlappender Laserschweißpunkte zu befestigen. Die dafür erforderliche Schweißtechnik war, wie der gerichtliche Sachverständige in seinem Gutachten bestätigt hat, fernliegend, denn sie war kostenintensiv und unkonventionell. Eine Anregung, die Zündspitze einer Zündkerze mit einer aus einzelnen Laserschüssen erzeugten Mehrzahl von Schweißpunkten zu befesti- gen, war dem Stand der Technik nicht zu entnehmen. Dieser blieb in den Lö- sungsalternativen der vollflächigen Verschweißung (z.B. japanische Auslege- schrift 59-47 436 (KW 6) u. US-Patentschrift 4 963 112 (KW 7)) oder einer durch kontinuierliche Laserbestrahlung bei Drehung des Werkstücks erzeugten, ringförmigen Schweißnaht (z.B. japanische Offenlegungsschriften 57-151 183 (KW 3), Ausführungsbeispiele 2, 4 und 6 sowie 1-289 084 (KW 8)) gefangen. Der Erfinder des Streitpatents erkannte demgegenüber die besondere Eignung 25 - 17 - einer durch einzelne Laserschüsse erzeugten, aus einander überlappenden Schweißpunkten bestehenden Schweißnaht für die Einhaltung der für die Le- bensdauer der Zündkerze und die Wirtschaftlichkeit ihrer Produktion vorteilhaf- ten Bemessungsregel gemäß Merkmal 3.3. Denn durch die Verwendung ein- zelner Laserschüsse, bei denen der nächste Schuss den vorherigen überlap- pend erst erfolgt, nachdem die Legierungszone des früheren Schusses bereits erkaltet, kann die erforderliche, für die Erzielung der gebotenen Festigkeit zu- mindest einzuhaltende Eindringtiefe A ≥ R/3 zuverlässig erreicht werden, ohne dass es zu einer vollflächigen, unnötigen Energieeinsatz erfordernden Ver- schweißung kommen muss. 4. Mit dem Patentanspruch 1 in der verteidigten Fassung haben auch die unmittelbar und mittelbar auf ihn rückbezogenen, angegriffenen Unteransprü- che 2 bis 4, 7 und 9 Bestand. Für die Patentfähigkeit des Anspruchs 10 gelten die Ausführungen zu Patentanspruch 1 entsprechend. 26 - 18 - III. Die Kostenentscheidung folgt aus § 121 Abs. 2 PatG in Verbindung mit § 91 ZPO. 27 Melullis Scharen Keukenschrijver Meier-Beck Kirchhoff Vorinstanz: Bundespatentgericht, Entscheidung vom 01.10.2002 - 2 Ni 25/01 (EU) -